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2006-3 工艺尺寸链 一、尺寸链的定义、组成 （1）在加工中形成的尺寸链——工艺尺寸链 （2）在装配中形成的尺寸链——装配尺寸链 图示工件如先以A面定位加工C面，得尺寸A1然后再以A面定位用调整法加工台阶面B，得尺寸A2，要求保证B面与C面间尺寸A0；A1、A2和A0这三个尺寸构成了一个封闭尺寸组，就成了一个尺寸链。 二、尺寸链的分类 三 、尺寸链的建立 尺寸链方程 —— 确定尺寸链中封闭环（因变量）和组成环（自变量）的函数关系式，其一般形式为： 工艺尺寸链示例： 工件A、C 面已加工好，现以A 面定位用调整法加工B 面，要求保证B、C 面距离A0 图示尺寸链中，尺寸A0是加工过程间接保证的，因而是尺寸链的封闭环；尺寸A1和A2是在加工中直接获得的，因而是尺寸链的组成环。其中， A1为增环， A2为减环。 四、尺寸链计算的基本公式 五、工艺过程尺寸链的分析与解算 假废品的出现 工序尺寸图表法 工序尺寸计算机求解方法 例4-5 如图所示轴套，其加工工序如图所示，试校验工序尺寸标注是否合理。 4. 多尺寸保证时的尺寸换算 50-0.34 15±0.2 10-0.3 零件图 51-0.4 10 车孔及端面 50-0.34 10.4-0.2 20 车外圆及端面 14.6±0.2 30 钻孔 10-0.3 40 磨外圆及台阶 解:1)分析 从零件图上看,设计尺寸有10-0.3mm、15±0.2mm 以及50-0.34。根据工艺过程分析是否全部达到图纸要求.其中10-0.3、 50-0.34直接保证，15±0.2间接保证，为封闭环，必须校核。 2）查找组成环，建立尺寸链 10.4-0.2 14.6±0.2 10-0.3 A0 封闭环 3）计算尺寸及偏差 求得 A0=15-0.4+0.5 ( 超差) 4)解决办法: 改变工艺过程，如将钻孔改在工序40之后； 提高加工精度，缩小组成环公差。 5）重新标注尺寸，校核计算 现将尺寸改为：10.4-0.1 ，14.6 ±0.1,10-0.1 可求得: A0= 15±0.2 符合图纸要求. 5.校核工序间余量 例4-6 一轴其轴向工艺过程如图所示，现要校核工序30精车B面的余量。 A B C A1 A2 A3 A B C A5 A4 粗车端面A、B， 直接得到A1=28-0.52 A2=35-0.34 调头，粗、精车C面， 直接得到尺寸 A3=26-0.28 调头，精车A、B， 直接得到A4=25-0.14 A5=35-0.17 解:根据工艺过程作轴向尺寸形成过程及余量分布图，寻找封闭环，建立尺寸链求解。 A B C A1 A2 A3 A4 A5 Z 为封闭环A0 A3 A2 A4 A5 Z A0 Z为封闭环,求得， Zmin=0.380, 合适。 当零件在同一尺寸方向上加工尺寸较多，且工序（测量）基准需多次转换时，尺寸链建立和计算比较困难，采用图表法（追踪法）可较好解决这个问题 图4-34所示零件有关轴向尺寸加工过程如下： 【例 4-7】 31.69±0.31 6±0.1 27.07±0.07 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 图4-34 图表法示例零件 4）靠火花磨削Ⅱ面，控制余量Z7=0.1±0.02 ，同时保证设计尺寸6±0.1 试确定各工序尺寸及公差。 1）以Ⅳ面定位，粗车Ⅰ面，保证Ⅰ、Ⅳ面距离尺寸A1，粗车 Ⅲ 面，保证Ⅰ、Ⅲ面距离尺寸A2； 2）以Ⅰ面定位，精车Ⅱ面，保证Ⅰ、Ⅱ面距离尺寸A3，粗车 Ⅳ 面，保证Ⅱ、Ⅳ面距离尺寸A4； 3）以Ⅱ面定位，精车Ⅰ面，保证Ⅰ、Ⅱ面距离尺寸A5，同时保证设计尺寸31.69±0.31；精车 Ⅲ 面，保证设计尺寸A6=27.07±0.07； Z6 Z4 Z7 Z5 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ A1 A2 A3 A4 A5 A6 R1 R2 1. 画尺寸联系图 1）画零件简图，加工面编号，向下引线 2）按加工顺序和规定符号自上而下标出 工序尺寸和余量——用带圆点的箭线 表示工序尺寸，箭头指向加工面，圆 点表示测量基准；余量按入体原则标 注。 3）在最下方画出间接保证的设计尺寸， 两边均为圆点。 4）工序尺寸为设计尺寸时，用方框框出，以示区别。 注：靠火花磨削余量视为工序尺寸，也用用带圆点的箭线表示。 图4-35 尺寸联系图 【解】 A5 R1 Z7 a） Z5 A3 A5 d） A3 Z4 A4 A1 e） Z6 A2 A3 A5 A6 c） 图4-37 工艺尺寸链 A5 R2 A4 b）