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5s管理 5S管理起源于日本。5S管理就是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke），因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称5S管理。通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。 （一） 整理（SEIRI） 1. 深刻领会开展5S的目的，形成共同认识 （1）确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费。 （2）向全体员工宣讲，取得共识。 （3）下发整理的措施。 （4）规定整理要求。 2. 对工作现场进行全面检查，点检出不需要和多余的东西 具体见表3-7和表3-8。 表3-7 整理实施表 整理 定义 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 不必要的东西要尽快处理掉。 对象 主要清理现场被占而无效用的“空间”。 目的 腾出空间，空间活用； 防止误用、误送； 塑造清爽的工作场所。 注意点 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领 （1）自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的； （2）制定“要”和“不要”的判别基准； （3）将不要物品清除出工作场所； （4）对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置； （5）制订废弃物处理方法； （6）每日自我检查。 表3-8 整理的实施检查表 检查区域 检查内容 办公场所（包括现场办公桌区域） 办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等。 地面（特别注意内部、死角） 机器设备、大型工模夹具、不良的半成品、材料、放置于各个角落的良品、不良品、半成品、油桶、油漆、溶剂、黏结剂、垃圾桶、纸片、竹签等。 室外 堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理物品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱。 工装架上 不用的工装、损害的工装、其他非工装物品、破布、手套、酒精等消耗品。 仓库 原材料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板。 天花板 导线及配件、蜘蛛网、尘网、单位部门指示牌、照明器具。 3. 制定“需要”与“不需要”标准 工作现场全面盘点，就现场盘点的物品逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要的”，并订出整理“需要”与“不需要”标准表，员工根据标准表实施“大扫除”。对于现场不需要的物品，如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。 整理的实施要点就是对生产现场摆放的物品进行分类，从而区分出物品的使用等级。一般可以将物品划分为“不用”“很少用”“少使用”“经常用”这四个等级，见表3-9。 表3-9 整理的实施分级表 区分等级 使用频率 处理结果 不用 不能使用 废弃处理 不再使用 很少用 可能会再使用（1年内） 存放于储存室 0.5－1年使用一次 少使用 1－3个月使用一次 经常用 1－7天使用一次 存放于工作场所附近 对于“不用”的物品，应该及时清理出工作场所，进行废弃处理；对于“很少用”、“少使用”的物品，也应该及时进行清理，改放在储存室中，当需要使用时再取出来；对于“经常用”的物品，就应该保留在工作场所的附近。 4. 制订废弃物处理方法 实施分类，并根据分类的种类，该报废、丢弃的一定要报废、丢弃，该集中保存的由专人保管。 （1）制定不要物品的回收制度。 （2）制订循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法。 （3）设立废弃小组。 （4）尽量不产生无用物品。 5. 每日自我检查 （1）所在岗位是否乱放不需要的物品。 （2）配线、配管是否杂乱。 （3）产品或工具是否直接放在地下。 （4）是否按照规定处理方法整理收集废弃物或不需要的物品。 （二）整顿（SEITON） 整顿的实施见表3-10。 表3-10 整顿的实施表 整顿 定义 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐； 明确数量，有效标识。 对象 主要在于减少工作场所任意浪费时间的场所。 目的 工作场所一目了然； 整整齐齐的工作环境； 消除找寻物品的时间； 消除过多的积压物品。 注意点 这是提高效率的基础。 实施要领 1.前一步骤整理的工作要落实； 2.需要的物品明确放置场所； 3.摆放整齐、有条不紊； 4.地板划线定位； 5.场所、物品标示； 6.制订废弃物处理办法。 1. 整顿的“三要素” 整顿“三要素”，即场所、方法和标识，具体内容见表3-11。 （1）放置场所：物品的放置场所原则上要100%设定；物品的保管要遵循“三定”原则，即定点（放在哪里合适）、定容（用什么容器、颜色）和