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七、电池厂改善案例分析 七、电池厂改善案例分析 七、电池厂改善案例分析 七、电池厂改善案例分析 七、电池厂改善案例分析 七、电池厂改善案例分析 案例2：铝塑膜分切机裁替代手工裁，减少人工和刀具浪费 P阶段 （计划） 改善前现状 部分铝塑膜，机器分切（横切）后，还需人工裁切，存在人员浪费和工具（刀具）损坏浪费 七、电池厂改善案例分析 * 2010-04-17 案例1：提高铝塑膜利用率 D阶段 （实施） 实施过程计划的调整 进度上的调整 改善方案的调整 （调增/调减） * 2010-04-17 案例1：提高铝塑膜利用率 C阶段 （检查） 计划实施过程的检查确认 改善项目效益分析与计算 七、电池厂改善案例分析 * 2010-04-17 案例1：提高铝塑膜利用率 C阶段 （检查） 计划实施过程的检查确认 是否按计划实施 结果与预期目标的偏差 （提供数据支持） 计划是否需要调整 七、电池厂改善案例分析 * 2010-04-17 案例1：提高铝塑膜利用率 C阶段 （检查） 改善项目效益分析与计算 确定效益计算方法，实施过程收集相应数据 案例1的改善效益体现在： （1）单位产品的材料节约比例为12％～20％； （2）根据实施改善后的产品产出，计算材料节约额，或者根据历史数据或预测销售数量，估算年度改善节约额。 【不足：项目总结中的效益统计只体现了实施改善后第四季度的材料节约数据（以面积计算）826平方米】 * 2010-04-17 案例1：提高铝塑膜利用率 A阶段 （处置） 改善措施的标准化 未解决的问题，转入下一个PDCA循环继续改善 七、电池厂改善案例分析 * 2010-04-17 案例1：提高铝塑膜利用率 A阶段 （处置） 改善措施的标准化 设计输出标准化（技术部） 在今后新模具的制作时，冲盒深度为4.5MM的前提下，技术部在给出的冲盒成形图时将一道边边缘与盒体边缘的距离确保在8—10MM（成形后的距离）。 SOP设计输出标准化 （工艺部） 工艺部按照铝塑膜下料尺寸分析示意的方法制定铝塑膜下料尺寸。 七、电池厂改善案例分析 * 2010-04-17 案例1：提高铝塑膜利用率 A阶段 （处置） 未解决的问题，转入下一个PDCA循环继续改善 未分切前铝塑膜原材料宽度要与产品匹配，避免单位产品的材料节约不能真正落实达到预期节约效果（即：节约的材料面积若最终是形成余料不可用，则改善项目未达到预期改善目标，需要继续改善）。 【此问题点在项目总结中未体现】 * 2010-04-17 七、电池厂改善案例分析 * 2010-04-17 案例2：铝塑膜分切机裁替代手工裁，减少人工和刀具浪费 P阶段 （处置） 预期改善目标 使用机器裁切，取消人工裁切，减少人工和裁纸刀浪费。 注：此项改善工作涉及工艺部、工程部和生产2部，均纳入了这三个部门的2010年上半年改善计划中。 七、电池厂改善案例分析 * 2010-04-17 案例2：铝塑膜分切机裁替代手工裁，减少人工和刀具浪费 P阶段 （处置） 项目的时间范围 三部门中的项目时间范围不同 所需资源 三部门在此共同改善项目中的工作分工？ 工艺部：组织试验，评估工艺更改的可行性； 工程部：设备购置、安装、调试、维护； 生产2部：配合改善要求组织生产，统计生产数据。 工作分工如何协调？ 定期的改善沟通会议；实施过程的随时信息交流。 ？ 七、电池厂改善案例分析 * 2010-04-17 案例2：铝塑膜分切机裁替代手工裁，减少人工和刀具浪费 D阶段 （实施） 计划实施及过程跟踪 4月初改善进度更新时，三部门所汇报的实施结果有很大差异： 部门 改善计划安排(具体的实施方法)度更新 工艺部 优化铝塑膜分切工艺，推动工程技改，改为连续纵切，减少裁纸刀浪费，更可统一采购宽幅铝塑膜原材料，自配分切，减少浪费 评估改进中，尚未正式实施。 工程部 200mm宽铝塑膜机裁代替手工裁，以提高生产效率及减少人工。 完成。（由于现在采用新工艺方案,直接隔膜机分切小条,走自动分条,此方案取消） 生产2 推进购买宽度大于200mm的铝塑膜裁切机，取消手工操作并且降低裁纸刀用量 设备申购审批不通过 七、电池厂改善案例分析 * 20