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生产系统运行示意图 ERP－Enterprise Resource Planning 企业资源计划系统 建立在信息技术基础上，以系统化的管理思想，为企业决策层及员工提供生产管理和决策的管理平台。ERP系统系统增加了包括财务预测、生产能力、调整资源调度等方面的功能。配合企业实现JIT管理全面、质量管理和生产资源调度管理及辅助决策的功能。 进一步地，我们可以从管理思想、软件产品、管理系统三个层次给出它的定义： 由美国著名的计算机技术咨询和评估集团Garter Group Inc.提出的一整套企业管理系统体系标准，其实质是在MRP II（Manufacturing Resources Planning,“制造资源计划”） 基础上进一步发展而成的面向供应链（Supply Chain）的管理思想； 综合应用了客户机/服务器体系、关系数据库结构、面向对象技术、图形用户界面、第四代语言（4GL）、网络通讯等信息产业成果，以ERP管理思想为灵魂的软件产品； 是整合了企业管理理念、业务流程、基础数据、人力物力、计算机硬件和软件于一体的企业资源管理系统。 ERP的五个基本功能 生产规划系统 物料管理系统 财务会计系统 销售、分销系统 企业情报系统 四个扩展模块 SCM（供应链管理） CRM(客户关系管理) SFA（销售自动化） EC(电子商务) MRPII与JIT的集成应用 生产型企业信息化过程 生产型企业信息化过程 制造企业的面临的挑战 MRP/MRP II/ERP经历的五阶段 库存控制定货点的概念 库存控制定货点利用的条件 提前期例子—产品结构 提前期的计算 对上例的分析 MRP的产生--Material Requirements Planning MRP逻辑流程图 闭环MRP产生的背景 闭环MRP逻辑流程图 MRP II 的产生－Manufacturing Resource Planning MRP II 逻辑流程图 MRP II 面临的挑战 ERP的基本思想－Enterprise Resource Planning 企业运作的供需链图 ERP与MRP II的区别 ERP系统的总流程图 生产计划管理功能模块图 （2）关键工序法 步骤： 1按工序汇总各零件的加工量，定义加工工作量最大的工序为关键工序。 2比较各零件首尾两道工序的大小，并分三组。 第一组：首小尾大 第二组：首尾相等 第三组：首大尾小 3各组分别进行组内零件排序 第一组：每一零件分别将关键工序前的各工序相加，根据加后数值递增排队。 第三组：每一零件分别将关键工序后的各工序相加，根据加后数值递减排队。 第二组：第一组零件少于第三组时，本组按第一组规则排；第一组零件多于第三组时，本组按第三组规则排。 4全部零件的排序按 第一组排最前， 第二组排中间， 第三组最后的顺序。 （3）优先规则法：优先规则法是目前解决生产任务排序的最常用的启发方式方法。1977年S.S.Panwalker和W.Iskander归纳整理出了100多个调度的优先规则。其中最主要的规则如下： SPT(Shortest Processing Time)规则；FCFS(First Come First Served)规则；MWKR(Most Work Remaining)规则；LWKR（Least Work Remaining）规则：；MOPNR(Most Operation Remaining)规则；DDATE(Due Date)规则；SLACK规则；RANDOM规则。 在运行过程中，仍会出现一些不可预见的扰动而导致零件优先级的改变，如被加工工件交货期的改变，由于系统内某些设备的故障而延误了正常加工任务等。所有这些系统扰动都会使原来已优化的静态排序变成非优化的排序，有时甚至会影响生产任务符合平衡的结果。因此在制造系统运行过程中必须有一个根据实时状态改变生产任务的加工顺序或工序路径的环节，这就是生产任务的动态排序。 本章结束 产品的累计提前期为：5h+3h+8h=16h 产品各层次需求时间不同，应该在需要的时候， 提供需要的数量 最长的一条加工路线决定了产品的加工周期，这个原理 称为网络计划中的关键路线法原理 定货点的不足： 不能反映物料的实际需求 造成盲目提高定货点 增加库存量 占用大量资金 成本升高 企业管理者认为： 库存量应该与物料清单有关 应该实现需要的时候提供需要的数量 物料需求计划 主生产计划 产品结构信息 物