生焦反应给热量与装置焦炭产率.docVIP

§1.4 生焦反应给热量与装置焦炭产率 提要:本文由中石化17套延迟焦化装置焦炭产率、焦炭挥发分及焦化原料康氏残炭等4年生产统计数据，通过引入焦炭产率系数、生焦反应焦化炉给热及生焦反应给热比概念，借助于管内外过程模拟技术及7套现场操作实测数据，对工业装置焦炭产率的差异进行了理论分析，提出在确保焦化炉管不发生严重结焦的条件下，操作上同时优化焦化炉注气及炉出口温度以提高焦化炉生焦反应给热量，进而达到提高延迟焦化工艺液收的目的。并给出了特例炉在典型处理量条件下的焦化炉注气及炉出口温度具体设定值。 1. 前言 延迟焦化工艺由于具有设备投资及操作费用低、对原料要求不高的特点，一直是我国重油轻质化的主要手段，我国现有延迟焦化装置 2 9套 ,总能力超过20.65 Mt/ a，占世界第二位。提高液体收率是提高延迟焦化工艺比较经济效益的最有效手段。按中石化2001年延迟焦化实际加工量（12.36Mt）计，即使将焦炭产率降低1个百分点，即可增加 12.36万吨轻质油品/年，比较经济效益将在1亿元/年以上。 本文由中石化17套延迟焦化装置焦炭产率、焦炭挥发分及焦化原料康氏残炭等4年生产统计数据，通过引入焦炭产率系数、生焦反应焦化炉给热及生焦反应给热比概念，借助于管内外过程模拟技术及7套现场操作实测数据，对工业装置焦炭产率的差异进行了理论分析，提出在确保焦化炉管不发生严重结焦的条件下，操作上同时优化焦化炉注气及炉出口温度以提高焦化炉生焦反应给热量，进而达到提高延迟焦化工艺液收的目的。并给出了特例炉在典型处理量条件下的焦化炉注气及炉出口温度具体设定值。 2. 现场操作数据统计及分析 图-1 为中石化系统17套延迟焦化装置焦炭产率统计结果[1] ，焦炭产率最低为16.47%，最高达31.19% ，基于处理能力的加权平均值为25.33%。一般认为，焦炭产率与渣油残炭有线性关系，定义 ： （1） 中石化系统17套延迟焦化装置焦炭产率系数计算结果参见图-2 ，最大值为2.6，最小值为0.67，平均值为1.76，高于国外1.2~1.4的先进水平[2]且不同装置不同年份焦炭产率系数变化较大。 图-3为不同装置石油焦挥发份数据，最大值为15.8%，最小值为5.2%，平均值为9.56%，图-4为不同装置炉出口温度设定值，图-5为不同装置注气比（注汽量与减压渣油量之比）设定值，影响焦炭产率的因素可归为物性、结构及操作条件三类，不同装置的焦炭产率差异是否与现场操作的控制差异所引起？ 3. 生焦反应焦化炉给热与生焦反应给热比概念 重油分子在高温下会自发地产生自由基，自由基再以不同的方式参与反应：一方面发生裂化（吸热）反应，大分子裂化成小分子；另一方面原料分子缩合（放热）成更大的大分子，从热效应的角度，热转化反应是个吸热过程。图－6是将反应时间设置在1小时，不同反应温度下特例重油热转化反应主要产品收率的实验数据，表明将焦炭塔内泡沫层温度控制在460℃上下是必要的，有资料表明[2]焦化温度每升高5.6℃，瓦斯油收率可增加1.1%。 炉出口温度与焦炭塔内生焦反应吸热量共同决定了焦炭塔内泡沫层温度：炉出口温度越高，焦炭塔内生焦反应吸热量越小，焦炭塔内泡沫层温度越高。为了进一步降低焦炭产率, 仅以控制炉出口温度作为提高焦炭塔内泡沫层温度的手段是不够的, 本文通过生焦反应焦化炉给热概念，提出适当提高焦化炉炉出口热转化深度（炉出口由热裂解反应所产生的裂解气及小于510℃的馏份量与辐射进料量之比），降低焦炭塔内生焦反应吸热量的操作方案。 焦炭塔内重油热化反应所需要的热量全部来自于焦化炉。每kg辐射进料在焦化炉管中的吸热量Q可用下式表示： (2) Hi、Ho分别为辐射进料在进出口处的焓值，kJ/kg；实验表明,重油热化反应温度超过400℃即有明显的裂化反应产生，反应温度超过430℃以后反应十分剧烈，鉴于各个生产企业辐射进料的温度不同，为了便于比较，定义单位质量焦化进料从430℃升至设定炉出口温度所需要的热量为生焦反应焦化炉给热，用QCoking表示: （3） 式中QT,QE,QR分别为管内介质升温、汽化及反应所用热量，kJ/kg ；H430为管内介质温度为430℃截面上的焓值，kJ/kg 。进一步定义： （4） 为生焦反应给热比，