福建延迟焦化装置的扩能改造.docVIP

延迟焦化装置的扩能改造 福建炼油化工有限公司 林华贵 郑恒仁 摘要 福建炼化公司延迟焦化装置处理量从0.4Mt/a扩大到0.6Mt/a，扩能50％，投资1718万元。加热炉采用了减少热负荷及提高热效率的措施，降低了循环比及直接减压渣油热进料，并对加热炉本身进行改造提高热效率；分馏塔、焦炭塔、富气压缩机及换热设备也作了相应的技术改造。工业标定结果表明，产品质量满足要求，装置能耗降低31.2%,年增经济效益1000万元。 主体词：延迟焦化装置 技术改造 工业规模 前言 1997年福建炼油化工有限公司实施了原油加工能力从250万吨/年到400万吨/年的扩能改造。根据全厂的物料平衡核算，延迟焦化装置的处理能力要提高到60万吨/年，才能满足全公司扩能后的渣油处理能力，保证有较高轻质油收率和较好的经济效益。 福建炼化公司焦化装置扩能改造本着投资少、见效快的原则。在不更换主要设备的情况下，经过北京设计院和福建炼化公司的共同努力，对原有的40万吨/年的装置进行标定和测算，找出制约的瓶颈。经过各方面的充分论证，于1997年4－6月成功地实施了装置扩能改造，改造采用新工艺、新技术、新设备，成功地消除了制约生产能力提高的“瓶颈”。改造后装置仍采用“一炉两塔”流程，主要技术指标如下： 装置处理能力：60万吨/年 年开工时间：8000小时 操作循环比：0.2 加工能耗：31.3万大卡/吨原料 汽柴油收率：44％ 焦炭产率：18.5% 改造合装置投料试车一次成功，98年福建炼化公司和北京设计院共同对改造后装置进行了标定，标定结果表明实际运行参数与设计相符，实现了延迟焦化装置处理能力达60万吨/年的扩能改造目标。 改造内容 与原装置相比，主要改造内容有： 2.1加热炉 装置处理能力提高50％，意味着加热炉的负荷也要提高50％，对此我公司没有采用增加加热炉的办法，而是采用油品热量转移和改造加热炉本身的热负荷分配等新技术来实现。 （1）、将原设计的操作循环比从0.4降至0.2，加热炉热负荷减少4.7%。 （2）、采用热进料形式，焦化原料油改为直接从常减压热进料，进料温度由100℃提高到150℃。同时修改换热流程，让原料油首先与高温位的柴油、蜡油换热，使原料进加热炉对流段的温度提高到280℃，节省加热炉负荷15.3％。 （3）重新调整对流段的注水管、过热蒸汽管和原料加热管的根数和排列，将对流室最下四排管改为辐射管，这样辐射管从原来的72根增至88根，而对流管相应减少；将原热油式空气预热器更换为热管式空气预热器，以提高加热炉的热效率和降低能耗；采用改进的喷咀结构，使炉管吸热更加均匀，避免在低循环比下，由于对流段辐射的介质温度提高而发生炉管局部结焦，通过这些改造使加热炉在主体不动的情况下提高热负荷30％。 以上三项合计，可使加热炉负荷提高50％，满足处理能力提高到60万吨/年的需要。 2.2分馏塔 焦化分馏塔直径为3200mm，若处理能力提高到60万吨/年，塔径明显偏小，为保证全塔汽液负荷均匀，产品质量合格，采取以下措施： （1）原蜡油箱下增加一个重蜡油抽出口和回流入口，以保证低循环比操作和轻蜡油质量。 （2）增加原有塔盘的开孔率，提高塔的处理能力。 （3）充分利用分馏塔空间，增加4层塔盘，提高分馏精确度。 （4）调整各中段回流取热量，保证塔内汽液相负荷均匀。 2.3 焦炭塔 这次改造焦炭塔基本不作改动。但处理能力提高到50％后，生焦量也相应增加，在焦炭塔生焦后期容易将泡沫焦带到塔顶挥发线和分馏塔底，影响生产操作和装置长周期运行。因此，本次改造在距焦炭塔顶9米、17米处分别增加两台中子料位计，监测焦炭塔泡沫层高度。 2.4 富气压缩机 本次改造为了节省投资，只将气压机型号由2MCL－406改为2MCL－407，汽轮机则利用原有备用转子进行改造，汽轮机壳体、压缩机基础及辅助系统不变。 装置标定 装置扩能改造于1997年4月1日动工，同年5月28日完工，6月3日投料试车成功并生产出合格产品。1999年7月15日－17日，公司组织对装置进行标定。标定数据和40万吨/年的对比如下所示 表一 原料性质 密度 Kg/m3 总硫 PPm 残碳 % 馏程 350℃含量 % 500℃ 含量 % 530℃ 含量 % Ni PPm V PPm HK 5％ 10％ 30％ 改造前 0.9375 1.19 8.89 230 0.5 9.5 12.6 1.5 改造后 0.9617 1.02 13.05 334 518 0.4 4.0 17.1 9.9 表二 汽油的主要性质 汽油 柴油 轻蜡油 改造前 改造