SPC的制作.ppt

现用SPC控制图 (Xbar-R)的制作 简单概念介绍 制作步骤 实例剖析 控 制 图 管制中心线（Center Line)：实际数据的平均值（即Xbar） 管制上限（Upper Control Line)：Xbar加上三倍的标准差 管制下限（Lower Control Line）：Xbar减去三倍的标准差 世界上第一张控制图是美国休哈特在1924年5月提出的P控制图(不良率控制图),当时休哈特采用了3个标准差来确定控制图的上下限，即我们通常说的±3α 控制图是一个简单的过程控制系统 ，其作用是利用 控制图 所提供的信息，把一个过程 控制在受控状态，一旦发现异常波动，就分析质量不利的原因，采取措施加以消除，使质量不断提高，并把一个失控状态变为受控状态，以保持质量稳定。 控制图实际上是生产过程质量的一种记录图形，它提供了判断过程是否处于统计控制状态的一种方法。 控制图运用原理 控制图是根据正态分布的3sigma原理构造的。根据3sigma原理，每一点落在控制界限以内的概率为99.73%，落在控制界限以外的概率1-0.9973=0.0027=0.27% 所以是一个小概率事件，通常在一次实验中不应该发生，一量发生，就认为发生了异常。从而起到发现异常,达到事先预警的作用。 控制图原理 正态分布是一条曲线，其特点是中间高、俩头低，左右对称产延伸到到无穷。我们一般采用俩个参数来讨论。(钟铃曲线) μ希腊字母“谬” 表示平均值 σ希腊字母“西格玛”表示标准差 控制图原理 标准偏差表示过程偏离标准的程度。 6sigma，也称为6个标准偏差。 控制图以正态分布之中的三个标准为理论依据，中心线为平均值，上、下控制界限以平均值加减三个标准差(±3σ）之值。如下图： 简单概念介绍 Xbar:样本均值 UCL：控制上限 (Upper Control Line) CL：控制中心线 (Center Line) LCL：控制下限 (Lower Control Line) USL：规格上限 (upper specification limit) LSL：规格下限(lower specification limit) A2、D3、D4：系数(可通过系数表查得) CA：准确度 (偏移度) CP：精密度(离散度) CPK：过程能力综合指数(短期过程能力指数)（量产） CPK=(1- CA(K)) CP二值之指数。 PPK：长期过程能力指数或初始能力指数（试作） 简单概念介绍 1.过程能力：是指过程要素已经标准化，即在受控状态下实现过程目标的能力。 2. 过程能力指数：是指过程能力与过程目标相比较的定量描述的数值，即表示过程满足产品品质标准(产品、规格、公差)的程度。 一般以CP或CPK表示。CP适用于品质标准规格的中心值与实测数据的中心值一致，即无偏离的情况下，CPK适用于品质标准规格的中心值与实测数据的分布中心不一致，即有偏离的情况下。 3.工序能力是指品质上所能达到的程度。 简单概念介绍 CA：各制程之规格中心值设定之目的，就是希望各工程制造出来之各个产品之实绩值能为规格中心为中心，呈左右对称之常态分配，而制造时也应以规格中心值为目标。 从生产过程中所获得之资料其实际平均值(Xbar)与规格中心值M 之间偏差之程称为制程准确度CA CA=(实际平均值-规格中心值)/规格许容差=(Xbar-M)/(T/2) T=SU-SL=规格上限-规格下限(或公差) 从计算公模中可看出我们是设定规格中心值与规格之上下限之差 距为100%然后以实际中心值离开规格中心之远近为评定标准。 简单概念介绍 CA值是衡量过程平均值与规格中心值(公差中心值)的一致性，如果CA值愈大，表明过程平均值偏离规格中心值愈大，过程能力愈差； CA等级 A级 CA =12.5% B级 12.5% CA 25% C级 25% CA 50% D级 50% CA A级：作业员遵守作业标准操作，继续维持。 B级：有必要时尽可能改善为A级。 C级：作业可能看错规格，不按作业标准操作，须加强训练，检讨规格及作业标准。 D级：应采取紧急措施，全面检讨所有可能影响的因素，必要时停止生产。 简单概念介绍 CP为潜在过程能力指数，它是过程能力的最大值。 各工程规格上、下限之设定目的就是希望制造出来的各个产品之品质水准都在规格上、下限之许容范