N家上市公司采用屠宰企业管理方案.pptVIP

追溯解决方案 1、养殖 2、生产 3、检疫检验 4、仓储 5、物流 集团动态对标管理 通过对标平台实时了解和掌握各分公司下列情况： 1、采购情况：采购数量、结构、价格及毛利趋势，加强对全国市场的预判能力。 2、销售情况：销售数量、价格、销售结构、渠道及毛利变化情况，让公司在市场中快速反应 3、生产情况：了解集团内各公司实时产量、加工费用，能耗，库存、各类加工控制指标情况，分公司实时内部对标，提供内部考评依据，提升内管理水平。 4、其它需要的指标 集团动态对标管理 实施效果　–　业务流梳理及改善 １、将在１２个环节实现计量自动化。解决企业生产过程控制计量误差。 ２、增加白脏称量环节，对生猪采购质量进行有效监控，解决灌食灌水猪公正评价 ３、对生产过程进行流程化管理和控制，对生产上下游环节交接进行无缝串联。 ４、在过程控制中加入追溯模块，使产品真正实现可追溯。 ５、引入血码管理功能，彻底解决生产过程中串猪换猪的问题。 ６、在过程管理中引入全流程校验复检管理，使经营中可能存在的问题实时反应及解决。 ７、真正实现集团化信息共享及对标，及时把握市场动态和共享优秀子公司管理经验及模式。 ：计量环节 通过对集团业务流程的梳理及改善解决的问题： 经营层面 　　提高数据及时性，为公司日常决策提供坚实的基础。如每天每个产品的成本，预计售价， 　　经营毛利都将在生产完成后实时体现。 　　准确及时了解公司实时经营动态，分子公司通过内部平台，集团公司通过集团管理平台。 　　从系统自动分析结果中，了解公司经营中存在的实时问题，针对性的解决。 　　从繁重的重复数据分析中解放出来，仅对分析结果进行判断。 　　解决公司运营过程中可能存在管理漏洞，保证公司有效运转。 　　可以有效降低劳动力使用数量及成本。 　　如：交接岗位及计量岗位均可以由双岗改为单岗或取消岗位 实施效果　–　业务流梳理及改善 通过对集团业务流程的梳理及改善解决的问题： 部门管理者及业务操作层面 提高自动化水平，降低劳动强度。 如：财务部将完全不用再做日常核算，由系统自动完成。 　　操作员将从记录、录入、核算等工作改变为在生产过程录入部份数据。 　　各部门统计、计数人员将从众多报表中彻底解放。 加强中层管理人员及操作人员的工作目的性和有效性。 如：加入采购计划管理后，采购部可以明确掌握生猪采购到货计划和安排情况。 　　通过销售计划，生产及发货人员可以有目的性地进行生产和配货发货，提高销售满足率，有效 　　安排工作计划 有效提高数据的准确性和及时性。 实施效果　–　业务流梳理及改善 实施价值　–　经济效益体现 大量节约劳动力成本 　 系统实施后，大幅度提高企业经营的自动化水平，可以有效降低对内部管理类员工的数量需求。 如河北某公司：在系统实施前内部统计数人员如下：采购部生猪收购磅房4人（两台磅）、采购部内务1人，量膘称重打级2人，修整计数2人，白条入库2人，副产承包交接及副产入库2人、分割领料2人，分割入库2人，白条发货计数6人（三台磅）、分割发货2人，副产发货2人、冻品发货2人，财务开票4人/两班，生猪核算4人，生猪核算传票1人，系统实施后共计使用人员14人。节约岗位24个。 按每人月均工资2000元计算： 　 24人*2000月/元*12个月=57.6万元/单个工厂。 此数据据还不包括其它环节节约的人力资源成本。 实施价值　–　经济效益体现 从数据精度中寻求成本空间 从前述分析中可知，公司共有12个称重节点，关键称重控制节点有两类，一类是头皮肉量膘打级，另一类是销售发货称重计量。按公司量膘打级称最大称量值300KG分析，达到此类称重级别的轨道称分度值一般不少于0.6KG/每磅。由于电子称的称数数据显示为线性的，称的稳定误差为正负0.6以上，在生产线正常车速情况下稳定值取得更为困难，同时人工计数时机掌握更加困难，要准确计量几乎不可能，按头均误差0.2KG、日屠宰量600头，按公司现有结算模式下净白条结算单价2０元／ＫＧ计算。 　　　　　　　　　　　一个工厂采购误差损失为： 　　 　　　0.2公斤×６００头／天×３５０天×２０元／公斤＝８４万元 　 　　同理，在销售计量过程中仍会出现同样情况，而对均0.２ＫＧ误差影响净白条出品率仅为０.２８％ ，这个数据在日常经营中一般是被忽略不计的。 实施价值　–　经济效益体现 通过流程改善，实施加工模式精细化，寻找产品价植最大化 　　在很多企业的调研过程我们发现，在加工过程中事前并未对原料进行分析，同时也未对分割产品价值，鲜销计划，鲜冻转换，订单计划平衡进行测算和分析。造成上述的原因是