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含油污泥处理技术 随着国内油田的不断开发，采出污水量急剧增加，由之产生的含油污泥量也急剧增加，其总量已达100万吨/年以上，这些污泥不仅含油，而且含有各种油田助剂成分，自然条件下完全分解需要上百年时间，不仅直接占用土地与空间，而且严重污染了空气、土壤和地下水，在一定程度上制约了国内油田生产的发展。为了解决这一生产难题，国内外耗费了大量人力、物力，相继研究实验过焚烧、固化、地耕法等处理方式， 但到目前为止还没有研发成功一种适用于含油污泥处理的经济而又有效的方法。 不管现行的那一种方法，其根本着眼点都是视含油污泥为废弃物，或仅仅着眼于利用其自身的燃烧热，而忽视了废物处理的最高原则：此废物为彼资源，即含油污泥的资源性。事实上，含油污泥不仅含有一定的有机物、燃烧热，更重要的是其在产生过程中使用了大量絮凝剂，因而含有大量的絮凝剂成分。换言之，含油污泥不仅仅含有一定的热能，而且资源性非常丰富，是生产或回收絮凝剂的良好原材料。 因此，研究开发一种能够综合处理和利用含油污泥、从根本上解决含油污泥对环境的污染且变废为宝的技术是国内各油田迫切需要解决的问题。 含油污泥主要产生于油田和炼油厂。目前油田开采大部分是采用早期注水保持地层压力的方法。随着油田的深度开采，采出油中含水量越来越高，因而，在进行原油脱水中，原油脱水罐、贮油罐、污油罐等底部存在大量含油污泥，同时，在油田、炼油厂的附属污水处理场（如隔油池底，浮选池，曝气池等）也存在大量的污泥。 2、污泥的危害 (1) 含油污泥的存在使回注水中悬浮物含量严重超标，堵塞地层，造成油层吸水能力下降，注水压力不断升高，同时，使水井增注措施（主要是酸化）有效期下降，增加处理费用和工作量。 (2) 为确保注水水质，防止悬浮物在系统中恶性循环，每天被迫外排大量的污水，既造成了水资源浪费，又污染了环境。 (3) 由于大颗粒在沉降罐、净化污水罐、污水池中不断沉积使清罐周期缩短，清出的大量污泥含水率高，无处堆放，污染环境，增加了成本投入。 1、含油污泥的主要成分 含油污水本身成分较为复杂，含有大量的老化原油、蜡、胶质、固体悬浮物、细菌、盐类、酸性气体、腐蚀产物等。在污水处理过程中还投加了大量絮凝剂、缓蚀剂、阻垢剂、杀菌剂等水处理药剂。因此，不同的污水水质、处理工艺和药剂，含油污泥的排出量和物性差异较大。含油污泥一般具有含油量高、粘度大、颗粒细、脱水难等特点。它不仅影响外输原油质量，还导致注水水质和外排污水难以达标。 含油污泥的组成成分极为复杂，一般由水包油、油包水乳状液以及悬浮固体杂质组成，是一种极其稳定的悬浮乳状液体系。水合、带电性造成了稳定的分散状态，有一层或几层水附于表面而造成了使颗粒相互结合的障碍，同时污泥颗粒一般都带负电，故含油污泥中大多数颗粒是相互排斥而不是相互吸引。由于其固相含量低，含水率高，因而体积庞大。 含油污泥中水一般可分为四种：游离水、絮体水、毛细水、粒子水。存在于污泥絮体空隙之间的游离水，借助于污泥固体的重力沉降可部分分离出来，絮体水藏于絮体网络内部，只有靠外力改变絮体结构才能部分分离；毛细水粘附于单个离子之间，必须施加更大外力，使毛细孔发生变形才能部分去除；粒子水是化学结合水，需要通过化学作用或高温处理，改变污泥固体的化学结构和水分子状态，才能将其去除。 污泥的含水率变化较大，底部沉积的不流动的污泥，平均含水率为75.25%，其密度为1.088g/cm3；排放时的污泥含水率在90%-95%左右。 污泥中的油一般可分为可浮油、乳化油、溶解油等，这是使含油污泥粘度大，难于脱水处理的主要原因。 一般来说，污泥中含油量可达30%。然而污水处理工艺的不同，含油率也不会有很大的不同。例如在沉降罐中加入净水剂， 对悬浮物的去除有显著的效果，对各种油/水形成的乳化油也有显著的破乳作用，达到油、泥的共沉，因而将乳化油转移到了污泥中，这种污泥一般含油量较高。而采用“先除油，后除渣”的水处理工艺，可从源头上减少含油污泥的含油量。 三、含油污泥处理方法技术简介 1、含油污泥的机械脱水技术 经重力沉降脱水后的含油污泥是黑色粘稠状液体（含水率一般小于96%），称为污泥浓缩液，每个站的年产量往往达万吨以上，必须进行机械脱水减容。污泥脱水前，须进行调质。 (1) 污泥的调质 污泥脱水过程实际上是污泥的悬浮粒子群和水的相对运动，而污泥的调质则是通过一定手段调整固体粒子群的性状和排列状态，使之适合不同脱水条件下的预处理操作。污泥调质能显著改善脱水效果，提高机械脱水性能。 由于含油污泥粘度高，过滤比阻大，多数污泥粒子属“油性固体”（如沥青质、胶质和石蜡等），质软。随着脱水的进行，滤饼粒子变形，进一步增加了比阻。而且在过滤过程中，这些变形粒子极易粘附在滤料上，堵塞滤孔；在离心脱水时，还因其粘度大、乳化严重、固—固—液