汽车生产现场管理 教学课件 ppt 作者 陈婷 毕方英 主编 第二章 丰田生产方式 第七节“5s”管理.pptVIP

轿车公司讲座教材---------全员改善活动 “5S”管理是现场改善的基础。是指作业场所的一系列净化活动，在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，是一种现场管理办法。5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。 一、“5S”管理的起源与发展 1955年，日本为了确保作业空间和安全，提出 “安全始于整理、整顿，终于整理、整顿”的宣传口号，当时只推行了前两个S。后因生产和质量控制的需要而又逐步提出了后三个S，即：清扫、清洁、素养，从而使其适用范围进一步拓展。到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了“5S”管理的热潮。 日系企业将5S作为推行各种质量管理方法的基础，使二战后日本的产品质量得以迅速地提升，奠定了其经济大国的地位。在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。 一、“5S”管理的起源与发展 根据进一步发展的需要，在原来5S的基础上有人又增加了节约(Save)及安全(Safety)习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了所谓“6S”、“7S”、“8S”、“10S”等，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的。 通过实施“5S”管理，可以实现现场管理的三大目的——“质量、成本、交货期”水平的提高。即：通过彻底贯彻“5S” 管理，可以“高质量、低成本、迅速而且安全地供应顾客所希望的产品”。 二、“5S”管理的概念 整理（seiri）、整顿（seiton） 清扫（seiso）、清洁（seikesn） 素养（sitswke） ——即工作场所的净化活动 5S：在需要的时候，仅按需要的量，使用所需要的物品。 二、“5S”管理的概念 1．整理（Seiri）－1S ⑴ 定义 把需要的东西和不需要的东西明确地分开，把不需要的东西扔掉，现场只保留必需的物品。 ⑵ 整理的目的 改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存量，节约资金；改变作风，提高工作情绪。 二、“5S”管理的概念 1．整理（Seiri）－1S ⑴ 定义 把需要的东西和不需要的东西明确地分开，把不需要的东西扔掉，现场只保留必需的物品。 ⑵ 整理的目的 改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存量，节约资金；改变作风，提高工作情绪。 二、“5S”管理的概念 ⑶ 整理的意义 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的物品摆放和停滞的物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的； 其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、切屑、废品、多余的工具、等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工序或机器的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场没有不用之物。 “目视整理”——使用红标签 步骤一：“红标签计划”发起一年两次左右 步骤二：确定贴红标签的对象 步骤三：确定贴红标签的判断基准 步骤四：制作红标签 步骤五：贴红标签 步骤六：对贴上红标签的物品的处理和评价 二、“5S”管理的概念 2．整顿（Seiton）－2S ⑴ 定义 把需要的物品按需要时便于使用的原则依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示，以便是谁都清楚明白。 ⑵ 整顿的目的 不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。 二、“5S”管理的概念 ⑶ 整顿的意义 把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 ⑷ 整顿的要点 物品摆放要有固定的地点和区域（定置管理），以便于寻找，消除因混放而造成的差错；物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 整顿——最大库存量和最低库存量表示 整顿—— 使用抽屉式专用工具柜 整顿——刃