干膜碎改善跟进报告.docVIP

有关线路干膜碎改善跟进报告 杨建成 一、前言： 目前线路工序的报废率一直高居不下，报废的前5项表现为：开路、短路、干膜碎、PAD缺损、线路缺口，除了短路外，其余四项均与干膜碎有密切关系，统计2012年9月份到2013年1月的报废数据如下： 项目 9月份 10月份 11月份 12月份 1月份 合计 开路 471.88 567.35 462.58 535.71 521.59 2559.11 干膜碎 281.46 172.59 128.81 179.98 246.60 1009.44 PAD缺损 19.32 29.67 64.81 104.14 129.72 347.66 线路缺口 174.85 113.03 86.66 149.83 115.22 639.59 共计 947.51 882.64 742.86 969.66 1013.13 4555.80 与干膜碎有关报废所占比例： 9月份 10月份 11月份 12月份 1月份 总报废数 2092.29 1696.65 1585.49 1759.65 1882.58 四项所占比例 45.28% 52.02% 46.85% 55.10% 53.81% 生产过程中显影机的水洗缸过滤网中常有干膜碎，如下图： 因此，工艺特干膜碎的产生进行跟进，找出产生干膜碎的因素，再而减少干膜碎，改善丝路生产品质。 二、干膜碎产生原因分析： 贴膜时割膜不良 菲林封边不良 显影机过滤效果差 干膜碎 对位、曝光台面清洁效果差 操作不当 工程资料的设计 三、生产现场跟进： 通过在生产现场，干膜碎产生有以下多方面的因素： 1、生产现场贴膜时存在有割膜不良的现象，割膜的刀片没有出现缺口或变钝后仍在使用，导致板边割膜不整齐，留有较多干膜边。虽然在冷却收板过程有进行粘板的干膜碎，但是由于干膜碎过多而使清洁效果达不到要求。 割膜不良图片 改善措施： A、每生产200PNL更换一次介刀片； B、手动割膜操作中残留板边干膜宽度≤2mm； 割膜整齐的图片 C、冷却收板需100%粘板边的干膜碎。 割膜后粘板边干膜碎台面图片 2、贴膜收板后每LOT板会错开放置或大小不同板放在一起，板面与板边相重叠位置易粘上板边的干膜碎。 改善措施： 每LOT板之间或大小不同板之间加隔一块尺寸相当的光板。如图： 3、贴膜后的放板方式不正确，横放在L车上，未割膜的边放在车外，而割膜的边则放在车中，易使脱落的干膜碎粘在板上。 改善措施： 变更贴膜后的放板方式，将板子竖放在L车上，割膜的边尽量放在车外。 4、曝光后撕曝光菲林时，有大量的干膜碎脱落而掉在对位台面。操作过程中返粘到曝光菲林或板面上。 改善措施： A、在对位台面上全部加上不锈钢管，台面上贴粘尘纸，脱落的干膜碎掉在粘尘纸上，减少二次返粘问题。如图： B、对位前先用粘尘纸圈清洁一次板面，粘掉板面上的垃圾和干膜碎。每对位3-5PNL用粘尘纸圈粘尘一次。粘尘时，从头到尾要到位。8526、8068、6424等板每pnl清洁菲林和板面。 C、每对10pnl须对菲林检查一次并用菲林水清洗菲林 D、曝光机台面每曝10pnl清洁一次 5、板面的PIN钉对位孔有一面没有完全遮住，曝光显影时产生干膜碎，显影时脱落在显影机内。 改善措施： 在菲林上将没有安装PIN钉的位置用遮光胶封住。如图： 6、生产板出现开料尺寸大小不一，或者钻孔的零位没有放在板子的正确位置，或者打钻孔销钉孔时出现位置不统一等现象，钻孔后导致二边的工艺边宽度相差过大，线路工序对位的PIN钉孔破开，菲林上的生产型号只有一半在板面上，显影生产时产生大量的干膜碎。如下图： 板边型号只有一半， PIN钉孔只有一半（此板宽度为470mm，大料刚好开完。但是测量板子，正常的一边宽度为469mm，PIN钉孔破开处的板宽为465mm） 板边工具孔设计为NPTH孔，线路工序需干膜封孔，工具孔破开必将产生干膜碎，如果没有将干膜碎去除干净而进行电镀，干膜碎会脱落在电镀药水，沾在电镀的板面上而产生开路、线路缺口、PAD缺损等品质问题。 改善措施： A、对位员在做首板确认时需检查板边是否会