压力容器对接焊缝超声波探伤的探讨.docVIP

精品论文 参考文献 压力容器对接焊缝超声波探伤的探讨 天津金耀生物科技有限公司 天津 300462 【摘 要】压力容器包含承受压力的壳体、不同连接件和密封件，现已被广泛应用于石油化工、科研和军工行业。焊接工作是压力容器的重要加工程序，压力容器的质量与焊接有着直接的关系，因此焊接质量的检测也成为重点。文章重点就超声波探伤技术在压力容器对接焊缝中的应用展开探讨， 【关键词】压力容器；对接焊缝；超声波探伤；探讨 一、压力容器的制造工艺 （一）安全要求 压力容器制造中的安全要求主要有：严格遵循容器制造的安全标准；制造中，要确保各项标准有效。压力容器常用于高温、真空等环境中，承载易燃、易爆类物品。在制造中，必须规范安全要求，不论是在产品设计中，还是在产品制造中，都要对安全予以高度重视，这样才能保障制造的安全性，避免出现安全问题。 （二）材料选择 压力容器的材料选择是容器制造的前提，能够辅助提高制造的安全水平。材料选择是压力容器制造的第一环节，从容器整体安全的角度考虑，要规范材料的选择与应用。材料的选择不仅关系着压力容器的制造工艺，还关系着质量控制水平。材料的选择可依据以下三点：①分析材料的化学特性、属性，在保障成本合理的情况下，选择对应的制造材料；②确保材料的各项性能检测均达到标准要求，禁止将不达标的材料投入制造中；③选择好各项材料的使用方式，以免影响压力容器的制造。 （三）制造工艺 焊接是压力容器制造工艺的主要部分，用于连接压力容器的各个制造构件。焊接中，应该规范制造工艺，聘请专业的技术人员，合理操作焊接材料，预防工艺误差。压力容器制造中的焊接操作对技术人员有一定的要求，因此，技术人员必须遵循标准要求，落实焊接操作；焊接中，要采用管理、监督的方式监控整个焊接过程。 （四）无损检测工艺 在压力容器制造中，无损检测属于最终的检测工艺，用于检测容器制造完成后是否存在损伤部分，判断压力容器的合格性。常见的无损检测工艺有RT检测、UT检测等，这些工艺均可以全面检测压力容器的性能。 二、压力容器焊接中常见的内部缺陷 压力容器主要借助焊接工艺组装，焊接工作成为压力容器生产过程中的重要环节，压力容器中的受压部件和承载压力的壳体部分焊接过程中应用全焊透的对接接头。对于压力容器的内部缺陷来说，主要有以下几种类型： （一）焊接裂纹 焊接裂纹是焊接过程中最常见的缺陷之一，按裂纹形成的条件可分为热裂纹、冷裂纹、再热裂纹和层状撕裂四类。焊接裂纹是导致焊接结构失效的最直接的原因，特别是在锅炉压力容器的焊接过程中，该缺陷可能导致重大事故的发生。焊接裂纹的主要特征是具有扩展性，在一定的工作条件下会不断“生长”，直至断裂。该缺陷产生的原因有以下2点：①焊接过程中产生了较大的内应力，且焊缝中有低熔点杂质，当外界应力较大时，就会从结合力较弱的低熔点杂质处断开，形成热裂纹；②由于过热区和熔合区的塑性和韧性较差，所以，焊缝金属中含有较多的氢，当结合应力较大时，易产生冷裂纹。 （二）气孔 焊接熔池在高温时会吸收大量的气体，冷却后部分气体会残留在焊缝金属内，进而形成气孔。气孔对焊缝的性能有较大的影响，它不仅会使焊缝的有效工作截面缩小，导致焊缝的机械性能下降，还会降低焊缝的致密性，进而引发泄漏。该缺陷产生的原因有以下2点：①焊条或焊剂受潮，药皮开裂、脱落、变质，焊丝和坡口质量较差等；②焊接工艺不合理。 （三）夹渣 焊接后残留在焊缝内部的非金属夹杂物，称为夹渣。该缺陷会降低焊缝的塑性和韧性。该缺陷产生的原因包括坡口角度过小、熔渣未浮出、焊接电流过小、熔深过浅、未清理熔渣、接头处理不彻底、坡口处有锈或泥沙等。 （四）未焊透 未焊透是指焊接时接头根部未完全熔透的现象。该缺陷会缩小焊缝的有效面积，使接头的强度下降，且会成为裂纹源。该缺陷产生的原因为：焊接电流过小、焊接速度过快、坡口角度过小、根部钝边尺寸过大、焊条摆动角度不当、电弧过长、偏吹等。 三、超声波探伤原理及其在压力容器对接焊缝中的应用 （一）基本原理 超声波探伤技术是应用了超声波在通过不同的介质后所形成的反射特征。超声波在经由构件的检测表层耦合剂抵达构件内部后，会于构件之中进行传播，在遭遇焊接缺陷亦或是构件底部后便会反射到检测探头位置，进而依据超声波在显示屏中的具体位置以及波幅的高度，便能够计算出超声波所在的具体位置以及其大小情况。