水泥稳定碎石层的施工方案.docVIP

水泥稳定碎石层施工方案 1、施工准备 ①基层采用稳定土拌和设备集中拌和。 ②清理下承层顶面的浮土、松散层及杂物，应尽量露出硬面。 ③质检部门组织检查下承层的压实度、平整度、高程、宽度、厚度、横坡，并进行交接。 ④上层开铺前应对下承层进行洒水润湿，以增强上下层的结合。 ⑤技术内容：项目管理部和技术人员进场后开始技术前期准备，包括现场踏查、施工调查、便道设置、场区规划、图纸会审等。制定具体的技术管理，认真学习有关规范、规程、设计文件及质量检验评定标准。 ⑥在试验段开工前14天向监理工程师提出施工方案，测定水泥稳定碎石的最佳含水量、最大干密度等，监理工程师批准后进行试验段铺筑。 2、测量放样 ①放出道路中线、下承层边线，选定测断面及观测点位置。 ②本工程采用基准钢丝法调平，因此必须设置支撑杆，纵向直线处20米设置一道，曲线处每10米处设置一道。钢丝拉紧力不小于150kg。 ③松铺系数初步定为（水泥稳定碎石1.25～1.3）。 3、水泥稳定碎石的拌和 ①根据设计图要求本工程水泥稳定碎石的水泥含量为6%，拌制水泥稳定碎石时，须严格按设计要求的水泥用量来拌制。 ②每天上下午各检测一次集料的含水量，调整拌和用水量，使混合料中含水量略大于最佳含水量1～2%左右，但不能过大。 ③拌和时确保足够的拌和时间，使稳定料拌和均匀。经常目测水泥稳定碎石混合料的均匀性，使拌和出厂的混合料色泽均匀、无离析成团现象。 ④拌和料应尽快运到摊铺现场，如运距远车上的混合料要加以覆盖，以防止水分损失并尽快摊铺碾压成型。卸料时应注意卸料的速度，防止离析。 4、运输 ①运输车辆宜采用15吨以上的自卸汽车运输，当距离较远的时候或气候炎热时应加盖蓬布，以防止水分过失过快。 ②装车时及时移动车辆，每次卸料高度不超过总高度的1/3。当采用装载机装料时，每次装在不同位置，避免单点装料过高产生离析。 ③自卸车卸料严禁撞击摊铺机，防止混合料卸在摊铺机前面层上。 5、摊铺 ①水泥稳定碎石摊铺，机动车道采用摊铺机施工，非机动车道及人行道采用人工摊铺。为减少混合料离析，保证摊铺质量，机动车道使用两台摊铺机前后梯队作业。摊铺时严格控制好松铺系数，人工实时对缺料区域进行补整和修边。 ②开始摊铺前先将接头处已成型的水泥稳定碎石基层切成垂直面或将接头处的水泥稳定碎石耙松，并有专人指挥运输车辆卸料。 ③摊铺机在摊铺前应将熨平板调整成路拱的横坡度。并跟踪测量，检测标高、横坡度、厚度，发现问题及时调整。 ④摊铺机速度，开始时定为2～2.5米/分种，后正常速度为3～5米/分钟（在水泥稳定碎石铺筑时应用4～5米/分钟正常速度为宜）。 6、碾压 ①整平完成后首先用振动压路机由路边缘起向路中心碾压（超高段自内向外层碾压）碾压采用大摆轴法，即全轮错位，搭接15～20cm，用此法先静压再振动1～2遍，下层压实度满足要求后改用三轮压路机低速1/2错轮碾压2～3遍，消除轮迹达到表面平整、光洁、边沿顺直，路肩要同路面一起碾压。 ②严禁压路机在碾压路段上调头和急刹车，以保证表面的稳定。 ③振动压路机前进后退换档时应先停振再换档，若需停机时应先停振再停机。 ④终压前应检测一次标高，若发现问题应用平地机刮平至设计标高后再碾压。 ⑤两工作段的搭接碾压，前一段留5～8米不进行碾压，后一段施工时与前一段5～8米处一起碾压。 7、养生 ①水泥稳定碎石基层碾压完成后即可开始洒水养生，每天洒水次数应视当天的天气状况而定，在一周内应使水泥稳定碎石基层的表面保持潮湿状态。 ②洒水养生时应使喷出的水成雾状，不得将水直接喷射或冲击水泥稳定碎石基层表面。 8水泥稳定碎石的具体实施计划 ①先修筑试验路段：在进行大面积施工之前，修筑长度为100m（桩号 k1+800-k1+900）的试验路段，通过修筑试验路段，进行施工优化组合，把主要问题找出来，并加以解决，由此提出标准施工方法用以指导大面积施工，从而使整个工程施工质量高、进度快，经济效益显著。修筑试验路段的任务是：检验拌和、运输、摊铺、碾压、养生及计划投入使用设备的可靠性；检验混合料的组成设计是否符合质量要求及各道工序的质量控制措施；提出用于大面积施工的材料配合比及松铺系数；确定每一作业段合适长度和一次铺筑的合理厚度；提出标准施工方法。标准施工方法主要内容包括：集料与结合料数量的控制；摊铺方法；合适的拌和方法、拌和速度、拌和遍数；混合料最佳含水量控制方法；整平和整型的合适机具与方法；压实机械的组合、压实的顺序、速度和遍数。 ②待试验路段成功后再转入大面积实施。(详见施工工艺流程图) 水泥稳定碎石基层施工工艺框图 确定料源准备下承层 确定料源 准备下承层 原材料检验施工放样 原材料检验 施工放样 配合比设计厂拌混合料 配合比设计 厂拌混合料 报监理工程师审批运 输 报监理工程师审批 运 输