高位自卸汽车毕业设计(论文）word格式.doc

课程设计成果说明书 题 目： 高位自卸汽车 学生姓名： xxx 学 号： 081309139 学 院： xxxx学院 班 级： C08机械（1） 指导教师： 同组者： 目录 总论及设计要求 1.1设计要求及数据 第二章 方案设计 2.1 举升机构设计及数据计算 2.2 翻转机构设计 2.3后车厢打开机构 2.4机构综合 第三章 总结 3.1 机构设计原理 3.2 收获与提高 第四章 结束语 高位自卸汽车 【问题提出】 目前国内生产的自卸汽车，其卸货方式为散装货物沿汽车大梁卸下，卸货高度都是固定的。若需要将货物卸到较高处或使货物堆积得较高些，目前的自卸汽车就难以满足要求。为此需设计一种高位自卸汽车，它能将车厢举升到一定高度后再倾斜车厢卸货。 【设计要求和有关数据】 设计要求： 1）具有一般自卸汽车的功能。 2）能将满载货物的车厢在比较水平的状态下平稳地举升到一定高度，最大升程Smax见表1。 3）为方便卸货，要求车厢在举升过程中逐步后移，车厢处于最大升程位置时，其后移量a见表1。为保证车厢的稳定性，其最大后移量amax不得超过1.2a。 4）在举升过程中可在任意高度停留卸货。 5）在车厢倾斜卸货时，后厢门随之联动打开；卸货完毕，车厢恢复水平状态，后厢门也随之可靠关闭，后厢门和车厢的相对位置见图2。 6) 举升和翻转机构的安装空间不超过车厢底部与大梁间的空间，后厢门打开机构的安装面不超过车厢侧面。 7）结构尽量紧凑、简单、可靠，具有良好的动力传递性能。 序号 车厢尺寸（L×W×H） Smax a W（kg） Lt Hd 1 4000×2000×640 1800 380 5000 300 500 2 3900×2000×640 1850 350 4800 300 500 3 3900×1800×630 1900 320 4500 280 470 4 3800×1800×630 1950 300 4200 280 470 5 3700×1800×620 2000 280 4000 250 450 6 3600×1800×610 2050 250 3900 250 450 表1（尺寸单位：mm） 【方案设计】 一．举升机构 设计要求： 1．能将满载货物的车厢在比较水平的状态下平稳地举升到一定高度，最大升程Smax见表1。 2．为方便卸货，要求车厢在举升过程中逐步后移，车厢处于最大升程位置时，其后移量a见表1。为保证车厢的稳定性，其最大后移量amax不得超过1.2a。 3．在举升过程中可在任意高度停留卸货。 方案一：平行四边形举升机构 如上图所示机构，CBEF形成一平行四边形，杆BC在液压油缸的带动下绕C轴转动，从而完成车厢的举升和下降。 优点： 1．结构简单，易于加工、安装和维修； 2．能够保证车厢在举升和下降过程中保持水平，稳定性好； 3．液压油缸较小的推程能够完成车厢较大的上移量。 缺点： 车厢上移时，其后移量很大。为了保证车厢举升到最大高度时，其最大后移量不超过设计要求，需将杆BC、EF做得很长，甚至大大超过了车厢的长度，在工程实际中不能实现。 方案二：剪式举升机构 工作原理： 如上图所示，该举升机构是由长度相等的两杆AC和BD彼此铰接于E点；AC杆的A端和与水平的活塞杆铰接，并可在滑槽内移动；BD杆的B端与车厢底部为滑动铰接。 当活塞F右移时，车厢上升，同时向后移动；活塞F左移时，车厢下降，同时向前移动。 下面具体分析车厢的后移原理： 如上图，设AE=BE=a，CE=DE=b，举升前，举升后，则有 上移量： 后移量： 化简后得 可见，后移量与a，b的差值有关，故采用此种布置形式时，铰接点E不能为两杆的中点。 采用此种布置时，会使CD的距离较小，影响了车厢工作时的稳定性，特别是在车厢翻转卸货时，这种影响尤为显著。 为了消除这种影响，可将E取为两杆的中点，同时，为了使车厢在上移时能够逐渐后移，需要将C点换成滑动铰接，而D点换成固定铰接。 如下图所示： 最好用作图法将极限为之画出来。 此时，由于E为两杆的中点，故在车厢上移过程中，A与D，B与C始终在一条直线上；同时由于A点向后移动，故车厢上的D点也随之后移，于是整个车厢就向后移动。 设AC=BD＝l，举升前，举升后，则有 上移量： 后