试制零件质量控制流程SGM版100201.docVIP

1. 目的 工程样车试制活动 2. 适用范围 适用于样车试制科进行的各阶段(包括IV/)工程样车试制活动中试制。 3. 试制物料管理员：审核交样文件并接收物料。 试制计划工程师： 设计发布工程师 子系统认证工程师：跟踪试制零件的试验进度并审核零件试验认证状态。 材料工程师：确认试制零件的材料符合设计要求。 供应商质量工程师：确认分供方/材料信息的真实性，及尺寸检验的真实性（PT零件除外）。 SMT高级经理：帮助设计发布工程师对存在偏差的零件进行偏差认可。 项目尺寸经理：负责制定试制关键零件清单及过程控制计划。 4. 定义 PPQP: 试制零件质量控制流程 PDT: 产品开发小组 ADVPR: 认证计划及报告 SVE: 子系统认证工程师 5. 相关文件 TV-ISO-WI-37 试制物料控制流程 TV-ISO-WI-38 试制BOM生成及维护流程 6. 记录 试制零件清单 试制零件清单更改申请表 7. 程序内容 流程图流程流程描述 设计发布工程师在释放零件时需明确每个零件来源的信息，包括借用件、采购件等以及该零件在工程认可流程中的状态。 生成需要PPQP认证的试制零件清单。 7.2.3.1 试制质量工程师根据需要PPQP认证零件的识别原则，结合零件来源、状态等信息生成需要PPQP认证的零件清单。 7.2.3.2 需要PPQP认证零件的识别原则: 未通过工程认可的零件 开发过程中的紧固件（包括螺栓、螺母、螺钉等） PT PPO自行采购的其他类零件 生成PPQP试制关键零件清单 7.2.4.1 项目尺寸经理组织试制质量工程师及各SMT代表等在BOM冻结前根据《项目关键零件清单（附件4）》讨论确定试制关键零件清单。 7.2.4.2 试制关键零件的识别原则： 由于质量问题可能造成PPO停线的零件 由于质量问题可能造成试验延误的零件 由于质量问题可能造成GCA较大分值(?分值≥10)的零件 供应商能力或口碑较差的零件 制定试制关键零件的过程控制计划 7.2.5.1 关键零件评审小组包括：设计发布工程师、试制质量工程师、供应商质量工程师、材料工程师、尺寸工程师、子系统认证工程师等。 7.2.5.2 评审小组制定关键零件过程控制计划： 前期过程控制采用定期开会形式,评审小组定期组织供应商开会讨论模具、检测设备、检测方法、生产进度等进展情况。 后期过程控制采用现场零件验收形式，评审小组走访供应商，现场审核零件状态、检测结果、文件准备情况等。 试制工程师 评审小组确定零件检测方法及内容： IVER阶段: 测量方法（以模代检、三坐标、检具、白光等），测点图，认证计划等由供应商负责编写，由PATAC审批。 OTS阶段:测量方法、测点图，认证计划等由SGM输入给供应商 供应商生产零件 7.2.8.1供应商严格按照SOR中的要求按时、高质量地生产出零件。 7.2.8.2 供应商在生产过程中遇到问题，应及时与评审小组有效沟通。 7.2.8.3评审小组成员积极帮助供应商解决问题，克服困难。 供应商检验零件 7.2.9.1 供应商按照评审小组既定的检测方法进行检验工作，检验工作包括以下3方面： 零件尺寸检测： 供应商按照评审小组确定的测量方法及测点图进行检测。 材料性能检测： 提供材料质保书 供应商在不能够提供材料质保书的情况下，需要进行材料性能试验，并提供性能试验报告。 零件性能试验： 供应商按照子系统认证工程师确认的认证计划进行零件性能试验。 7.2.9.2 供应商在检验过程中遇到问题7.2.10 供应商制作交样文件 7.2.10.1 供应商按照泛亚提供的交样文件模板制作交样文件，交样文件模板见附件7-13。 7.2.10.2 供应商将零件生产、检验等相关数据真实、准确、完整的填入交样文件模板中。 7.2.10.3 供应商将相关的原始检验报告（包括测量报告、材料报告和试验报告等）附在交样文件中一并提交。 7.2.11 零件首次交样 7.2.11.1 试制关键零件，评审小组去供应商现场验收零件，验收内容包括: 零件状态: 确保零件状态符合数模要求。 检测方法及检测结果:确保供应商采用的检测方法与评审小组制定的检测方法一致,并分析检测结果。 交样文件的准备情况:确保所有必需的信息都在交样文件中体现。 7.2.11.2 试制非关键零件, 7.2.12.1 交货理由有: 追加数量 差错纠正 工程更改 7.2.12.2 对于差错纠正和工程更改两类零件，需要重新评审该批零件的状态。 7.2.12.3 根据不同的交货理由a. 交货理由为追加数量，需要提交《供应商产品质量保证书》并更新《认证计划及报告》。 b. 交货理由为差错纠正，需要提交《供应商产品质量保证书》以及与 差错纠正相关的文件c. 交货理由为工程更改，需要提交《供应商产品质量