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7.8系统结垢和堵塞 7.8.1脱硫装置的设备时常发生结垢和堵塞，成为一些装置能否正常长期运行的关键问题。为此，首先要弄清楚结构的机理，影响结构和造成堵塞的因素，然后有针对性地从工艺设计、设备结构、操作控制等方面着手解决。 7.8.2一般脱硫装置结垢和出现沉积物的主要部位有：烟气挡板底部、转轴轴承积灰、GGH积灰和沉积物、吸收塔干/湿界面沉积物、吸收塔内横梁和喷淋母管底部、喷嘴和反应罐壁面结垢以及罐底局部堆积沉淀物、氧化布气管堵塞和喷嘴结垢、除雾器结垢和沉积物堵塞流道、浆液管道结垢和堵塞、烟道积灰等。 7.8.3烟气挡板底部、转轴积灰一般均是设计不当，烟道底部积灰，致使挡板门无法开启或关不到位。此外挡板门叶片转轴轴承位置设计不合理或气封性不好，烟尘进入轴承，卡涩转轴使开闭失灵。 7.8.4 GGH积灰和沉积物主要是由于烟尘含量高。此外，国外研究表明，烟气中SO3在温度较低的换热元件表面会冷凝成粘稠的硫酸，烟尘易粘附(即所谓GGH工作在湿态或半湿态问题，会出现类似水泥的可硬化沉积物）。有的脱硫装置还出现浆液从吸收塔入口烟道进入GGH原烟气侧及浆液顺着吸收塔出口烟道流入GGH净烟气侧的现象。另外，由于除雾器效率下降，大量液滴带入GGH净烟气侧，粘附在换热元件表面被烤干成硬垢，而GGH本身的冲洗效果不理想，也会导致GGH出现沉积物，并诱发系统更多的问题出现。如下图所示：回转式GGH严重堵灰情况，停机时采用移动式高压冲洗水枪彻底冲洗过GGH换热元件。运行46天后又被堵，单侧压差达～600pa。 7.8.5吸收塔干/湿界面沉积物：吸收塔入口烟道是高低流速（10m/s→ 3m/s)的过渡段，易形成涡流，喷淋下落浆液会被带入吸收塔入口烟道。此外，吸收塔入口烟道温度梯度大（80～150 →45℃),粘附在热烟道壁面上的浆体液滴被烤干形成沉积物。而烟气中的飞灰被湿化后会粘附在烟道上形成沉积物。所以要正确设计吸收塔入口烟道，可将烟道伸入塔内，将干湿界面向塔内移，深入塔内的烟道具有最佳倾斜角度15-18°，而第一喷淋层至少高出入口烟道顶部2～3m。 7.8.6吸收塔内凡大量浆液不能到达的部位，如横梁（特别是方形梁）和喷淋母管底部、长期不用的喷嘴易结垢。由于吸收浆液石膏过饱和度大于1.3，如果塔体体积稍小而pH值过高，在出现搅拌不均匀的情况下，塔内局部浓度会很高而呈现沉积物。有研究表明，如果塔内的氧化不充分，会出现硫酸钙和亚硫酸钙混合结晶，这也是沉积物产生的一个原因。所以吸收塔设计时需要保持足够高的L/G，要避免局部L/G下降和未湿化的死区，使氧化得到充分进行。浆液吸收的SO2量不超过10mmol/l为宜，这是防止石膏过饱和度超过1.3的一项重要措施。在运行中反应罐保持足够的浆液体积比较合理，维持塔内遗留的石膏晶种含量不小5wt%，便于沉淀固体物大颗粒的结晶。此外，减少吸收塔内的构件、合理布置搅拌器、避免长期停运某一喷淋层等 7.8.7对于常见的管道结垢原因，一方面是由于管道流速低，浆液具备结垢条件，另外长距离输送浆管或从室内至室外浆管，由于温度下降，使原本为石膏饱和溶液转变成过饱和溶液，石膏结晶在管壁上会析出形成垢。如果管道设计不合理，特别是自流浆管，如果坡度太小或出现U形布置则会产生堵塞现象。 下图是高压水冲洗6次后的情况，仍未冲干净，可以想见其沉积物的顽固。 下图是间距不当运行时间不长就引起的堵塞 下图为喷嘴堵塞 下图为吸收塔内壁结垢，垢厚可达20mm 下图为喷枪＋搅拌器氧化装置和结垢的喷枪 下图为除雾器板片间的垢和沉积物 7.9系统腐蚀及磨损 7.9.1煤炭燃烧时除生成SO2以外，还生成少量的SO3。由于烟气中含有水（4%~12%），生成的SO3瞬间内形成硫酸雾。当温度较低时，硫酸雾凝结成硫酸附着在设备的内壁上，或溶解于洗涤液中，导致有关设备腐蚀。 7.9.2为了追求较好的石膏品质，有的脱硫装置对吸收塔的pH值控制较低，长时间运行也增加了系统设备的腐蚀(一般设计材料抗腐蚀pH值=4)。 7.9.3含有烟尘的烟气高速穿过设备及管道，在吸收塔内同吸收液湍流搅动接触，设备过流部分的磨损也相当严重。 7.9.4如果吸收塔内壁衬胶脱落会造成石膏浆液外排泵进口局部通道堵塞出力下降。其脱胶主要原因是衬胶材料差、施工工艺与质量不高，但也与温度变化、循环浆液喷淋冲刷等因素有关，脱落衬胶只能在停运检修时才能修复，而且工作量相当大。 7.9.5脱硫装置主要磨损设备和部件有：吸收塔循环泵、排浆泵、脉冲悬浮泵和石灰石供浆泵的叶轮和前护板，泵轴（轴封失效时)；金属桨叶式搅拌器桨叶端部；浆液管道上的蝶阀工作在半开状态，将不适合用作调节阀的蝶阀用作浆液调节阀；调节阀和节流孔板下游侧衬胶管和半径较小的弯管；吸收塔喷浆能直接冲刷的部位、横梁与塔壁连接处的内衬（受沿塔