丛式井组抽油机数字化集成控制节能技术研究与应用.docx

丛式井组抽油机数字化集成控制节能技术研究与应用郭占春1刘一山2,3王林平2,3常振武2,3李楼楼2,3梁海锋2,31长庆油田分公司陕西省西安市7100182长庆油田油气工艺研究院陕西省西安市7100183低渗透油气田勘探开发国家工程实验室陕西省西安市710018摘要：针对丛式机采井组效率低、能耗大的问题，研制出了以油井生产参数为基础，以影响机采井系统效率主要因素为依据，集成创新了软启动控制、动态功率因数补偿、共直流母线、无级变频调参、动态调功等5项节能技术的丛式井组集中控制节能装置。实现了对油井生产参数的优化，有效解决了抽油机运行效率低，耗电量大的问题，达到了提高低产丛式井组机采系统效率、规模节能的目的；同时该装置可降低一线员工的劳动强度，延长三抽设备的使用寿命，三年内可收回投资，具有良好的推广应用前景。关键词：泵功图诊断；智能调参；共直流母线；丛式井组中国石油和化工自动化第十一届年会学术论文集速，即上下冲程按同一种冲次速度运行。应用无级变频调参技术实现抽油机上冲程快，降低了泵的漏失， 下冲程慢，提高了泵的充满度，从而提高泵效，可根据油井的实际供液能力，动态调整抽油速度，达到提高泵效、节能降耗目的。2．1．3软启动控制技术抽油机工频运行时，电机全压启动，启动电流是额定电流的3-7倍，这势必会对电机和供电电网造成 严重的冲击，导致对电网容量要求过高，而且启动时对设备产生的大电流和震动对设备运行极为不利，直接影响设备的使用寿命。应用全矢量控制型变频器的低频转矩提升技术，使频率从零开始逐渐增大到50Hz，而转矩保持在电机启动转矩的150％。启动电流低于额定电流，这样不但减少了电机启动对电网的冲击，而且能延长设备使用寿命及维修周期，减少设备维修费用。更重要的是减轻了电网及变压器的负担，降低了线损。2．1．4动态功率因数补偿技术 目前抽油机电机的功率因数多在0．4左右，这样就导致供电电网只有40％的容量被利用，致使变压器、线路损耗过大，严重影响了电网有功功率的输送能力和电网运行的经济效率。动态功率因数补偿技术根据 电机的运行状态来改变输出，将所有电能都用来做有用功，使无功功率趋近于零，抽油机启动输入功率大大降低，匹配电机额定功率可降低一档。功率因数从工频运行时的0．4左右，提高到变频运行的0．9以上，减少了线损，降低了电网及变压器的负荷，可挖掘出大量的电网“扩容”潜力。2．1．5动态调功技术 根据电机负载电流的变化，自动改变加在电机上的端电压。即负载轻、电流小，加在电机上的端电压就小，电机功率就小。达到根据油井负载变化，动态调整电机功率。 同时装置还具备油井生产参数自动采集、远传功能，油井远程起停控制功能，自动稳压、稳流，过流、过压、过热、短路、过载等保护功能，故障提示功能，工／变频切换功能，防雷击功能。 2．2基于泵功图诊断的智能调参技术旧1针对传统调参方式效率低、强度大、滞后性的问题，研究应用泵功图诊断技术，通过载荷和位移传感 器，实时地获取抽油机的地面示功图数据，根据Gibbs波动方程计算井下泵示功图，智能提取多种油井的泵功图特征，实时分析有效冲程SPE和诊断抽油机的运行工况，智能控制电路根据自学习诊断优化结果，实时自动调整抽油机运行冲次。在保证产液量的前提下，使抽油机在最优生产参数下运行，有针对性的提高油井系统效率，提升油井数字化管理水平。2．3基于动液面在线监测的智能调参及间开技术 目前人工测试油井动液面工作量大、误差大、周期长，无法及时掌握油井液面变化情况，已不能满足数字化油田的发展需要。针对上述问题开展了在线式油井液面动态监测技术研究，将超低频、次声波 (3’20Hz)声纳技术应用于油井液面测试，以液位变化为油井智能调参提供依据。该技术采用电磁泵对套 管气进行微压缩，以此产生次声波脉冲动态监测液面变化，提高了液面测试的实时性和准确性，测试误差 小于l％。将在线式油井液面动态监测技术与数字化集成控制节能装置联动运行，根据动液面测试分析结果，动态调整抽油机运行冲次，并为严重供液不足的油井摸索合理的间抽制度提供了依据，实现了供排平衡，达到液面在线动态监测，油井量化调参的目的。图1为油井数字化智能调参界面。该技术的优越性： 次声波的频率很低，气态介质对次声波的吸收系数很小，在气态介质传播过程中能量衰减很小；次声波穿透能力强于声波(20、20000HZ)，不受气体和泡沫层的干扰，能有效地避免假液面资料。图2为动液面在线测试图。457数字油气田囊。。。-p-7lhj蛾j●_～l：|}：_，!誊l叫：：=二oj晴7--l■：口一ki型三墅i．b茎翼_嚣詈：置薯—}____一型≤墨图1油井数字化智能调参界面2．4游梁式抽油机自动调平衡技术 目前油田在用常规游梁式抽油机人工调平衡费时费力、效率低、难度大、无法及时调整。针对这一问题，依托数字