分馏部分培训教材.doc

分馏部分培训教材 （一）生产叙述 1、工艺流程叙述 分馏塔（C-2201）共32层，塔底部装有10层人字挡板。来自沉降器的高温油气进入分馏塔人字挡板底部，与人字挡板顶部返回的循环油浆（270℃）逆流接触，油气自下而上被冷却洗涤。油气经分馏后的气体，粗汽油，轻柴油，回炼油及油浆，为提供足够的内部回流和使塔的负荷分布均匀，分馏塔分别设有四个循环回路。分馏塔压力为0.25-0.28MPa，温度为90-135℃的油气自分馏塔顶馏出，首先与换热水换热（E-2203/1-6）和循环水（E-2205/1-2），再进入空气冷却器（EC-2201/1-12）冷却。冷却至40℃后进入油气分离器（D-2201）分离。；分离出的不凝气进入气体压缩机；冷凝的粗汽油用泵（P-2203/1-2）加压后分两路，一路送吸收稳定系统；一路打入提升管底部的六个喷嘴；分离出的含硫污水进D-2207脱油后，再去污水汽提装置处理。 轻柴油由分馏塔第20层自流出进入轻柴油汽提塔（C-2202），用蒸汽汽提后由P-22076/1-2抽出，轻柴油用换热水E-2206换热后再与空冷EC-2203/1-3冷却到60℃，作为产品送出装置。贫吸收油从分馏塔第20层用P-2207/1-2抽出，首先与换热器E-2309与脱乙烷汽油换热，其次进入换热器E-2204/1-2与富吸收油换热，再次与锅炉给水换热（E-2207）最后进空冷EC-2203/1-2冷却至40℃后作为再吸收剂与再吸收塔（C-2304）。富吸收油与贫吸收油经E-2204换热至140℃后返回分馏塔第23层上部。分馏塔建立的四个循环回路，分别为顶循环回路， 一中段循环回路，二中段循环回路和塔底油浆回路。顶循环回路用顶循泵P-2204从分馏塔29层抽出，温度为163℃，首先进E-2202/1-2换热，温度降至103℃，进EC-2204/1-4冷却至70-80℃返回分馏塔第32层塔盘。一中段回流由P-2205/1-3从分馏塔第17层塔盘抽出，温度为277℃，首先做脱吸塔底重沸器E-2303热源，温度降至217℃左右，然后进一中回流-原料换热器E-2212/1-2换热，然后进E-2211/1-2与除盐水换热，温度降至160℃，返回分馏塔20层。 二中回流从分馏塔第3层塔盘上自流至回炼油罐D-2202，温度为357℃，从回炼油罐出来分两路，一路进P-2211抽出后，分为两部分，第一部分作为内回流返回分馏塔第二层塔盘上，第二部分作为二中回流供稳定塔底重沸器E-2304热源，温度降至250℃左右，返回分馏塔第5层塔盘；第二股作为回炼油，用P-2209/1-2抽出，打入提升管反应器的四个喷嘴，或与预热后的原料混合后进入反应器提升管。循环油浆由P-2210/1-2从塔底抽出，温度为350℃，分为两股，一股先与原料油E-2201/1-4换热后进入油浆蒸汽发生器E-2208/1-4发生3.9MPa的蒸汽，最后分两路进入分馏塔，一部分返回人字挡板上部，一部分返回人字挡板下部。另外一股则由油浆泵P-2210/1-2出口打入提升管反应器回炼。 为了更好的利用低温热，装置采用换热水循环的办法，将分馏系统的低温热源送气分系统做热源。其流程为：D-2223的换热水→P-2215/1-2→E-2203/1-6（油气）→E-2202/1-2（顶循）→E-2206（轻柴油）→气体分馏装置→板框换热器E-2218/1-4的循环水换热→D-2223。 2、基本生产原理 原料渣油或蜡油在一定温度压力下，在催化剂的接触作用下进行催化裂化、应异构化反应、氢转移等一系列反应生成干气、液态烃、汽油、柴油和油浆等。 二、本装置主要的工艺技术路线： 为了保证重油催化裂化有较好的产品分布，反应系统尽可能提高及剂油比，并采用分段进料、高效喷嘴、VQS快分离和MGD等先进技术。 特殊的工艺进料注入系统： A：提升管Y型部分，设置专门的分布环使催化剂处于良好流化状态，为使油和催化剂接触创造了良好条件。 B：采用专门的高效雾化喷嘴和雾化系统，可将原料油雾化成小于催化剂平均颗粒的小滴，以保证雾化的油滴与再生催化剂有良好的接触，以得到迅速的传热反应。 高剂油比： 由于高效雾化喷嘴，可以降低原料预热温度，以增加调节剂油比的灵活性，为控制碳差不大于1.2%（重），必须维持剂油比在6以上，使产品分布得以改善。 采用钝化剂注入系统，以抑制催化剂上重金属脱氢反应和生焦。 尽可能采用单程操作，可根据原料性质确定油浆排放量，优化操作以保证产品收率。 为防止结焦，提升管出口采用带快速预汽提的高度密封（VQS），提升管中上部采用急冷终止剂技术，底部采用气体介质预提升和粗汽油回炼，进料采用多段进料技术，以利于减少二次裂化和多产柴油，丙烯收率，改善产品质量。 二段再生新工艺： 二段再生能良好的保证催