埋地钢质管道检测技术.ppt

98-11-29 管线的施工 埋地钢质管道检测技术 本节主要内容 油气管道内检测技术 油气管道外检测技术 1、漏磁腐蚀检测原理 检测器携带的两块磁铁在管壁全圆周上产生一个纵向磁回路场。当检测器在管内行走时，如果管壁没有缺陷，则磁力线囿于管壁之内，如果管内壁或外壁有缺陷，则磁力线将穿过管壁之外而产生漏磁MFL （Magnetic Flux Leakage ）。 漏磁场被位于两磁极之间、紧贴管壁的探头拾取到，并产生相应的感应信号，这些信号经滤波、放大处理后被记录到检测器上携带的存储器中，再经过检测后的数据回放处理，对其进行判断识别。 漏磁检测成为到目前为止应用最为广泛的一种检测方法，在油气田管道检测中使用极为广泛。 漏磁腐蚀检测的特点 间接测量，使用复杂的解释技术使其有限量化； 用附加探头，区别内/外缺陷； 由于磁力饱和需求，对最大壁厚有限制； 信号大小与缺陷的形状有关； 管道钢材的特性及历史可能会对检测结果造成影响； 管壁内的应力可能会影响检测结果； 性能不受管内介质的影响，适用于气体和液体管道； 要求中等管道清洁度（与超声检测相较）。 漏磁腐蚀检测的特点 对天然气管道实施的漏磁式智能检测对裂纹缺陷检测准确度低，纵向裂纹无法检测； 对焊缝区检测精度偏低（指腐蚀程度判断误差大）。 2、超声波检测清管器 超声波管道检测器工作原理 探头在高压脉冲作用下发射和接收超声波信号，超声波信号从探头发出后首先遇到管道内壁，一部分反射回探头，另一部分继续传播，遇到外壁时返回探头。由于输送介质声速V1是已知的，管材介质声速V2也是已知的，因此只需记下第一次回波时间T1和第一次回波时间T2由距离公式S=V×T，就可的到位移A=V1×T1/2，壁厚值W=V2 × （T2-T1）/2 。这两个值可直接反映管道壁厚的腐蚀情况。 超声波检测器特点 是直接、线性壁厚测量法－可得到可靠的深度尺寸； 可区分管壁内部，壁中及外部缺陷； 对很多管道特征比漏磁检测器更灵敏； 对可检测的管壁厚度没有上限； 对最小的壁厚有限制－由于超声脉冲波宽的限制，管壁剩余壁厚太薄会难以测量； 不依赖材料特性而变化； 超声波检测器特点 只能在液体内运行； 一般来说，超声波检测器对管道内清洁度的要求比漏磁检测器更高； 数据精度高，尤其是缺陷的深度和长度这些影响计算最大允许操作压力（MAOP）的计算结果精度的因素； 由于是直接测量壁厚，所以结果的解释简单易理解。 超声波检测器特点 超声波管道检测器对管道检测环境要求高，不适用于气管线，而我国原油含蜡高，管内壁蜡层会对超声波信号造成严重衰减，制约了这种设备的应用。 国内只在1993年利用超声波检测器对120公里（鲁－宁线）原油管线进行过一次现场检测。 * * 目前世界上有近50%的管网趋于老化，如何保证这些管道运行的安全性已成为备受世人关注的问题。目前，我国油气长输管道已超过3万km，而且穿越地域广阔，涉及地域类型复杂多变。许多管道也已经运行了二三十年，接近使用寿命，进入事故多发期。 如四川输气管网投产后，H2S含量偏高，加上材质和制造质量不佳，应力腐蚀破裂事故已开始出现；早期铺设管道的石油沥青涂层老化，已达到寿命年限。为保证管道运输安全，对现役管道实施在线检测势在必行。 前言 埋地钢质管道检测技术包括内检测与外检测。 管道内检测技术是将各种无损检测（NDT）设备加载到清管器（PIG）上，将原来用做清扫的非智能PIG 改为有信息采集、处理、存储等功能的智能型管道缺陷检测器（SMART PIG），通过清管器在管道内的运动，达到检测管道缺陷的目的，真实地检测和记录包括管道的基本尺寸（壁厚及管径）、管线直度、管道内外腐蚀状况（腐蚀区大小、形状、深度及发生部位）、焊缝缺陷以及裂纹等情况。 。 外检测主要是指在地面不开挖条件下，对埋地钢质管道外覆盖层以及阴极保护效果进行检测评价。 前言 管道内检测技术按其工作原理可分为漏磁检测、超声检测、涡流检测等几种类型。 第一节 管道内检测技术 漏磁检测器工作原理 目前国内广泛使用的管外检测法包括：标准管/地（P/S）电位测试、Pearson测试法、电流衰减法（多频管中电流法PCM）、密间隔电位测试法（CIPS）、直流电位梯度法（DCVG）等。 第二节 管道外检测技术 标准管地（P/S）电位测试就是在有阴极保护的管线按一定的距离测试管地电位（通常在长输管道上每隔 1km 设有一个测试桩）。 此方法是管道防腐层状况传统的检测方法，在长输油气管道中普遍使用。其优点为在现场不用开挖就能快速测量管线的阴极