提高大跨度劲性砼梁结构施工中的质量控制——QC.ppt

提高大跨度劲性砼梁的施工质量 在钢梁图二次深化设计时，根据梁底柱内侧钢筋的位置绘出了钢梁上下翼板的预留空洞准确位置，经过原图纸结构设计师认可，预留孔不影响钢梁的结构受力，因此在工厂制作钢梁时，根据图纸尺寸严格控制孔洞位置，保证在吊装时底部钢筋准确穿过钢梁。 在吊装过程中，质量员现场指挥钢筋工将柱外侧钢筋人工拨开，保证了吊装的顺利性以及柱外侧钢筋在钢梁周围。 实施效果：通过以上两点的实施，既保证了梁柱节点处柱筋的上下贯通和结构安全，也确保了吊装时钢梁位置的准确性，达到了100%。以下照片为施工时现场钢筋布置。 由于梁截面为变截面，将梁长为25.2M，宽为1.6M-1.978M的梁平面图在Auto CAD软件中展开，根据钢筋加密区100㎜，钢筋非加密区150㎜，将25.2M分段并在平面图上绘制，用Auto CAD计算出各分段成比例的宽度，将各宽度扣除保护层，即为箍筋的下料长度，将此长度交予钢筋工并准确下料。 施工时，准确对工人进行交底，在钢梁上按之前绘制的图纸反映的位置在实际现场做记号，并将准确下料的箍筋相应放置安装，固定好以后立即焊接成封闭环，杜绝了返工现象地发生。 实施效果：通过以上两点的实施，保证了箍筋制作和安装的一次成型，节约了造价和工期。 吊装前基础土方并未回填，考虑到大型吊车的进场，临时突击用两车石子对吊车停放位置进行回填并压实，保证了吊车进场的安全性。 由于钢梁自重大，以高强螺栓的连接处为断点，将钢梁分三段（3.15M、18.9M、3.15M）进行吊装。吊装时首先吊装并焊接固定顶部两端，在两端固定后吊装中间一段，中间位置确定以后立即用高强螺栓连接。 考虑到钢梁自重大、需吊装的次数多、钢梁跨度大（18.9M），决定采用80吨的汽车吊进场。原因是吊车力矩大、力臂长，可大大节省吊装时间（只需移机位一次）。 通过以上三点的实施，保证了吊装的准确性，将吊装工序简单化，节约了工期。 由于钢梁翼板宽度大、梁上部钢筋数量多、直径大(主筋均为HRB400，32㎜)，经与监理方协商，在保证砼强度的同时，调整砼配比，尽量使用细骨料，将原配比粒径为5-6㎝的石子均改为粒径为1-1.5㎝的石子。另下口混凝土空间小，及时调整浇筑方法，先由大杆径8㎝振动泵同时向梁两侧均匀引流，再由小杆径3㎝振动泵严密振捣，保证了砼浇筑的密实度。 实施效果：通过对配比的调整，既保证了砼强度不变，又通过科学的振捣方法实现了严密振捣，保证了砼成型的美观性。 由于梁截面大，原钢梁腹板上预留的间距为300mm的箍筋孔洞，在统一平面上仅用此作为对拉螺栓的穿孔洞，无法满足梁侧板的稳定性。因此，必须垂直于原有螺栓孔上下各新增一个间距为400mm的对拉螺栓位置，且腹板双面同时进行。施工时将末端为100mm的90度12mm的对拉螺栓焊于上述位置上，保证了梁腹板的稳定性。下图为施工时螺杆的布置情况。 实施效果：通过以上措施，保证了模板的稳定性，杜绝了混凝土浇筑时由于混凝土侧压力引起的炸模现象，保证了砼成型无麻面现象。 由于结构设计时梁上部和下部为花篮梁，考虑到花篮梁侧板与平侧板成角度，连接处为梁侧板稳定性的薄弱点，因此，在花篮梁部位添置焊接间距为1000mm的对拉螺栓，且在接头处均用一根木方压死，保证了梁侧板接缝处不漏浆、不炸模。 实施效果：上、下部花篮梁模板固定稳定，成型美观。下图为花篮梁加固情况。 在QC小组活动中，我们取得了劲性砼梁结构施工的部分成功经验： 1、更好地做好施工技术交底和施工安排，严格工序交接，实行过程精品，控制管理，即上一道工序为下一道工序提供精品。 2、严格执行工序报验制度，自检、互检、交接检制度。 3、严格各项预防措施的落实，进行多项跟踪检查。 4、定期召开QC小组讨论会，进行技术攻关和持续改进。 5、将该QC成果作为今后施工中的技术交底内容，对操作人员进行持续教育，以保证在今后施工中更上一层楼。经公司总工办批准，在全公司推广《提高大跨度劲性砼梁的施工质量作业指导书》（HJJTZD03-08）。见下页照片。 江 苏 邗 建 集 团 有 限 公 司 发布人：王　全 小组名称：扬州市党校项目部QC小组 十一、巩固措施 照片五：作业指导书封面 十二、总结与今后打算 通过这次QC小组活动，小组成员的质量意识、个人能力、业务水平和攻克技术难题的能力都有了很大程度的提高，同时小组成员一致认为，只有开展全面质量管理，对施工的各个环节进行有效控制，并采取相应的对策，才能使工程质量稳步提高。 劲性砼施工在扬州实行少，为我们集团在今后类似的工程中提供了宝贵的施工经验，并将继续严格控制施工质量。 表五：自我评价表 85 65 进取精神 6 90 70 工作干劲及效率 5 85 70 改进创新意识 4 85