精益生产创新理论管理.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 不符合精益生产的 一切物料搬运活动 NO5. 运输的浪费 精益生产的搬运要求 地点准：直接送到需求点上 品种准：只搬运现在需要的品种 质量准：拿来能用，拒绝次品和返工 数量准：不多不少 时间准：不早不晚 方法准：集成包装、过目知数、快速运输 任何超过加工必须 的物料供应 NO6. 库存浪费 库存掩盖所有问题 交货问题 质量问题 效率问题 维修问题 库存水平 库存是百害之首 通过降库存暴露问题 交货问题 质量问题 效率问题 维修问题 库存水平 库存是百害之首 通过降库存暴露问题 交货问题 质量问题 效率问题 维修问题 库存水平 库存是百害之首 无库存生产方式 通过降低库存暴露问题，然后采取措施解决这些问题，如此逐步改进，形成“降低库存—暴露问题—解决问题—再降低库存—再暴露问题—再解决问题… …”良性循环。 无库存生产方式实际上是一种综合管理技术。 从用户的角度看，对产品或服务没有增加价值的努力 NO7. 加工过程的浪费 现象 超过设计要求的精度 设备利用效率降低 较长的制造周期 生产效力降低 过量材料流动 分类、测试、检验 超过本身价值的包装 能源过度消耗 额外的加工工序 间隙测量成为部分工序 根源 工序不变产品变 以防万一的逻辑 缺乏沟通 过多/重复的批准动作 未确定用户关系 缺乏回收和再利用 缺乏边界样品或各户规格要求 浪费对员工的影响 导致身体疲劳 导致精神疲劳 增加沮丧泄气 增加工作压力 导致责备他人 浪费你的时间 认识“浪费” 作业=工作+浪费 作业人员 的动作 等待、没有意义的搬运等 虽未增加价值但在现有条件下不得不做的 彻底杜绝浪费 提高效率只有与降低成本结合起来才有意义。为此，必须朝着以最少量的人员只生产所需数量的产品这一方向努力； 关于效率，必须从每一个操作人员以及由他们组织起来的生产线，进而以生产线为中心的整个工厂着眼，每个环节都要提高，以收到整体效果。 “一个流”的生产 快速换产 标准化作业 平准化生产 柔性生产 全面生产维护（TPM） 5S，目视化管理 激发员工活力 持续改善 精益生产的工具 “一个流”的生产（流水线生产） “一个流的生产”是指成品制造加工过程中，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个地流动。 设计工作：拆分工序、设计节拍、用到的工具和设备、作业指导书等。要注意节拍均衡，防止“乱流”。 批量生产模式 生产一件产品需要三道工序，每道工序需要一分钟。 完成10件一批需30分钟 首件合格品需时21分钟（不算周转时间） 系统内至少有21件在制品 “一个流”生产模式 生产一件产品需要三道工序，每道工序需要一分钟。 三分钟即可出首件 做10件仅需12分钟 任何时间段，系统内只有2件在制品 “批量生产”到“一个流的生产” 由批量生产到一个流的生产： 布局的变革 在制品减少（中间库存减少） 处理异常反应速度加快 生产完成时间的优化 快速换产 缩短换产时间，实施小批量生产 内换产、外换产、调整作业 换产时间=内换产+调整作业=设备停止时间 增加外换产，缩短内换产和调整作业时间 标准化作业 标准化是：成文的，当前最佳的，安全有效地执行 工作的方法，已达到必要的质量水准。 标准化 改进 标准化 改进 标准化 改进 标准化 改进 标准化 标准化是不断改进的 周期时间 作业程序 标准手头存活量 平准化生产 均衡化和多样化的矛盾 节拍设计均衡化 混线生产的均衡化——按顺序搭配 柔性生产 柔性生产——快速市场反应，响应市场销售量的变化 前提条件： 1、简化流程 2、设备“U”型布局 3、操作“多能工” 4、快速换产能力 全面质量管理 质量=客户满意 追求“零不良率” 三不接受原则： 1、不生产不合格品 2、不接受不合格品 3、不交付不合格品 质量控制点设置原则 对产品关键特性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有重要影响的关键部位或工序 质量经常波动，用户反映强烈的部位 工艺上有严格要求，或对下道工序有重要影响的环节和部位 质量特性不能测定或不能经济地测定的部位或工序 设立质量控制点的步骤 编制质量控制点明细表 上道输入合格率100% 人员经过培训，具有上岗证 保证设备应处于完好状态 制定作业指导书 确定计量检测用具合格有效 保持生产环境符合规定要求 应用数理统计分