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事故原因分析程序及处理 2、事故发生的原因： 　　1) 事故的直接原因： （1）物的不安全状态方面的原因 ① 无防护。具体包括：无防护罩；无安全保险装置；无安全标志；无护栏或护栏损坏；（电气）未接地；绝缘不良；局部通风机无消音系统，噪音大；危房内作业；未安装防止“跑车”的挡车器或挡车栏；其他。 ②防护不当。具体包括：防护罩未在合适位置；防护装置调整不当；坑道掘进、隧道开凿支撑不当；防爆装置不当；采伐、集材作业安全作业距离不够；爆破作业隐蔽所有缺陷；电气装置带电部分裸露；其他。 （2）设备、设施、工具附件有缺陷 ① 设计不当，结构不合安全要求。具体包括：通道门遮挡视线；制动装置有缺欠；安全间距不够；拦车网有缺欠；工件有锋利毛刺、毛边；设施上有锋利倒棱；其他。 ②强度不够。包括：设备失修；地面不平；保养不当、设备失灵；其他。 ③设备在非正常状态下运行。包括：设备带“病”运行；超负荷运转；其他。 ④维修、调整不良。包括：设备失修；地面不平；保养不当、设备失灵；其他。 （3）个人防护用品、用具缺少或有缺陷。 个人防护用品用具包括防护服、手套、护目镜呼吸器及面罩、呼吸器管面具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等。个人防护用品、用具缺少，指无个人防护用品、用具；缺陷指所用防护用品、用具不符合安全要求。 （4）生产（施工）场地环境不良。 ① 照明光线不良。包括：照度不够；作业场地烟雾尘弥漫，视物不清；光线过强。 ② 通风不良。包括：无通风；通风系统效率低；风流短路；停电、停风时进行爆破作业；瓦斯排放未达到安全浓度就爆破；瓦斯超限；其他。 ③ 作业场所狭窄。 ④ 作业场所杂乱。包括：工具、制品、材料堆放不安全；采伐时未开安全道；迎门树、做殿树、搭挂树未作处理；其他。 ⑤ 交通线路的配置不安全。 ⑥ 操作工序设计或配置不安全。 ⑦ 地面滑。包括：地面有油或其他液体；冰雪覆盖；地面有其他易滑物。 ⑧ 贮存方法不安全。 ⑨环境温度、湿度不当。 2）人的不安全行为方面的原因 （1）操作错误、忽视安全、忽视警告。 ① 未经许可开动、关停、移动机器。开动、关停机器时未给信号。 ②开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄露等。忘记关闭设备 ③忽视警告标志、警告信号。操作错误（指按钮、阀门、搬手、把柄等的操作）。 ④奔跑作业；供料或送料速度过快；机器超速运转；违章驾驶机动车 ⑤ 违章驾驶机动车；酒后作业 ⑥ 客货混载 ⑦ 冲压机作业时，手伸进冲压模。 ⑧ 工件紧固不牢 ⑨ 用压缩空气吹铁屑 ⑩。其他 （2）造成安全装置失效 ① 拆除了安全装置 ② 安全装置堵塞、失掉了作用 ③ 因调整的错误造成安全装置失效。 ④其他 （3）使用不安全设备 ① 临时使用不牢固的设施 ② 使用无安全装置的设备 ③ 其他 （4）手工代替工具操作 ① 用手代替工具操作 ② 用手清除切屑 ③ 不用夹具固定，手持工件加工。 （5）物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当。 （6）冒险进入危险场所 ① 接近漏料处（无安全设施） ② 冒险进入漏洞。 ③ 采伐、集材、运材、装车时未离开危险区。 ④ 未经安全检查人员允许进入油罐或井中。 ⑤ 为做好准备工作就开始作业 ⑥ 冒进信号 ⑦ 调车场超速上下车 ⑧ 易燃易爆场所有明火 ⑨ 私自搭乘矿车；在绞车道行走。 ⑩ 未及时了望。 （7）攀、坐不安全位置，如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩等。 （8）在起吊物下作业、停留。 （9）机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等。 （10）有分散注意力的行为