氧化车间工艺操作规程.doc

氧化车间生产工艺操作规程 阳极氧化、电泳涂漆工艺操作规程 本规程适用于铝合金型材的阳极氧化、电解着色和电泳涂漆生产工艺。 1生产工艺流程 1.1阳极氧化、电解着色工艺流程 备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—水洗—封孔—滴干—卸料—检验—包装—入库 1.2电泳涂漆工艺流程 备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和— 水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—纯水洗—热纯水洗—纯水洗—阳极电泳—水洗1—水洗2—滴干—固化—自然冷却—卸料—检验—包装—入库 2阳极氧化、电解着色工艺规程 2.1备料及装料 2.1.1按生产计划要求，准备好检验合格的型材。 2.1.2在装挂前，应检查料挂的导电杆与导电梁上螺杆连接是否紧固，导电杆是否弯曲。 2.1.3装挂前，应用锉刀或其它方法去除吊杆上与型材接触面的阳极 氧化膜以及漆膜，确保良好的导电性。 2.1.4装挂时，应按照工艺卡片规定的支数挂料。 2.1.5装挂时，应尽量把相同断面或相近形状尺寸的型材装在同一挂上，型材与型材之间应保持均匀的间距（着色型材一般为30~35mm，非着色型材为20~25mm）和合适的倾角（＞5℃），型材绑线位置距端头应50mm。 2.1.6装挂时，型材重要的装饰面应朝向邻近阴极。 2.1.7型材装挂必须牢固，不得窜动。 2.1.8装挂时，应轻拿轻放，防止型材磕碰伤。 2.1.9装挂完毕后应仔细检查，型材之间不应相互接触，挂在吊杆最上面的型材在处理时不能露出液面。 2.2脱脂 在酸液中使铝型材表面的油污和天然氧化膜等脏物与铝基体的 结合力松弛，且趋于一致，便于碱洗时去除速度均一。脱脂采用硫酸（工业纯H2SO4，GB/T534）溶液。为降低成本，可以使用氧化槽排放的硫酸。 槽液成分及工艺制度如下： 硫酸：150~180g/L 温度：室温 时间：1~3min 生产合金元素含量较高的6061合金型材，或在使用废料较多的 情况下，为防止铝材出现黑斑，可在硫酸中加入10~20g/L硝酸。 操作时，将型材从装料台吊起放置到脱脂槽内，处理时间到后， 将其吊出滴干，然后放入水洗槽中进行两次水洗。对于砂面型材，水洗后进入酸蚀槽进行磨砂处理。非砂面型材直接进入碱洗槽。 2.3酸蚀 磨砂处理采用酸性砂面，其槽液成分及工艺制度如下： 氟化 氢氨：35~55g/L 酸蚀添加剂：5~7g/L 温 度：35~45℃ 时 间：3~6min 操作时，将型材从水洗槽中吊起滴干后放入酸蚀槽中，处理时间到后，立即吊起放入其后的水洗槽经过两次水洗后进行碱洗。 2.4碱洗（碱腐蚀） 在碱（NaOH，GB209）溶液中蚀洗有两方面的作用：一方面，将型材表面的油污及天然氧化膜清除掉，使基体金属表面暴露出来，以利于阳极氧化时表面生成质地优良的氧化膜；另一方面，使有轻微粗糙的表面得到轻度抛光。 槽液成分及工艺制度见表1。 表1 碱洗槽液成分及制度 成分及制度 砂面型材 非砂面型材 氢氧化钠 /g/L 35~45 25~35 铝离子含量 /g/L ≤80 ≤80 碱蚀添加剂 /g/L 9~11 3~5 温度 /℃ 40~60 40~60 时间 /min 10~30 2~3 操作时，将型材从水洗槽吊起滴干后放置到碱洗槽中，处理时间 到后，吊起立即放入其后的水洗槽经过两次水洗后进行中和处理。 2.5中和 碱洗后的型材表面的黑色挂灰（系合金元素的氧化物），不能溶于碱溶液，也不能水洗干净，但在硫酸溶液中可以洗净，获得光亮的金属表面。同时，也有中和型材表面残留碱液的作用。对于含有铜等元素的6061合金，在中和槽中添加约10~20g/L硝酸（工业纯HNO3，GB/T337）可获得较好的处理效果。 槽液成分及工艺制度如下： 硫 酸：140~160g/L 硝 酸：10~20g/L 游离酸：120~180g/L 温 度：室温 时 间：1~2min 操作时，将经过两次水洗后的型材，从水洗槽吊起滴干后放置到中和槽，处理时间到后将其吊出滴干。然后，放入后面的水洗槽进行清洗，清洗后进入抛光槽进行抛光处理。 2.6抛光 把型材放入抛光剂浓度为4%~8%的抛光槽中进行抛光处理1~3min。抛光剂的主要成分是氢氟酸、络合剂、缓蚀剂和乳化剂。抛光后的型材，立即放入后面的水洗槽进行清洗。 2.7阳极氧化 2.7.1表面预处理后会出现型材松动，在进入氧化槽前应再紧料一次，确保导电良好，避免出现色浅、色差等。 2.7.2槽液成分及工艺制度 硫 酸：170±20g/L 铝离子含量：＜15g/L 温 度：20±2℃ 时 间：25~40min 电流 密度：110~150A/m2，常用120A/m2 2.