充液成型工艺技术及实例研究.pptxVIP

充液成型工艺技术及实例研究 1.板料液压成形技术（主动式）液体凸模拉深技术 使用液体作为传力介质代替刚性凹模（或凸模）传递载荷，使板材在传力介质的压力作用下贴靠凸模（或凹模）以实现金属零件成形的制造技术。根据液体介质作用位置不同，可分为：板料液压成形充液拉深成形技术（被动式）1.板料液压成形技术 液体凸模拉深成形是液体作用在板材一侧代替刚性凸模传递载荷，板材在液体作用下成形为所需形状零件。 在拉深阶段，通过合理控制压边力使板材拉入凹模，变形过程产生的加工硬化可提高曲面薄壁零件的刚性。可成形形状复杂、局部有较小过渡圆角的复杂曲面零件 在整形阶段，提高压边力确保密封，然后增加压力使零件贴靠模具，获得很高的形状和尺寸精度。1.板料液压成形技术 充液拉深成形是液体作用在板材背面或凹模一侧，使金属板材成为所需的形状曲面零件的成形工艺。其成形过程：1.板料液压成形技术法兰部位不采用密封液体动态拉深Hydro-dynamic deep drawing液体静态拉深Hydro-static deep drawing法兰部位采用密封1.板料液压成形技术特点抑制内皱的产生 （反胀形成“软拉延筋”）提高零件的形状和尺寸精度；零件的表面精度高，厚度分布均匀大大提高成形极限、减少拉深次数 （摩擦保持效果、流体润滑效果）简化模具、降低模具总成本、缩短模具制造周期，可成形复杂零件1.板料液压成形技术 成形末期液室内的高压液体从法兰流出，板材法兰区脱离凹模，形成润滑油膜 减小了不利摩擦，有利于提高成形极限。显著优势摩擦保持效果液压使板材与凸模之间产生摩擦力该摩擦力有利于提高成形极限，又称为有益摩擦流体润滑效果使传统拉深成形的“危险截面”即凸模圆角附近板料的局部变薄大大缓和，成形极限显著提高。1.板料液压成形技术 适用于筒形、锥形、抛物形、盒形等变形程度超过普通拉深成形极限、加工结构形状复杂的零件以及低塑性、难成形材料，如铝合金、镁合金、高温合金和复杂结构拼焊板等。 作为一种先进的柔性成形方法，充液拉深技术在汽车、航空航天等制造领域得到了快速的发展和广泛的应用。适用范围1.板料液压成形技术发展趋势完善工艺理论和实验研究，综合考虑模具、设备结构、工艺参数的影响，加强工艺控制。（进一步提高成形极限的新技术：径向加压充液拉深和充液热成形）进一步应用于低塑性、难成形材料的成形进一步应用在大型、复杂型面、薄壁零件的成形与普通拉深工艺及其他成形方法复合，提高效率2. 板料有限元模拟技术有限元法为基础的板料成形数值模拟技术为模具设计、工艺过程设计与工艺参数优化提供了科学的新途径传统的成形工艺过程从“经验型”转变为“科学型”解决复杂成形过程设计和模具设计的最有效手段成为解决航天钣金精准制造的有效途径受到普遍关注和重视2. 板料有限元模拟技术动态充液拉深工艺过程PunchBlankBlank holder①②③Die (Chamber)Inverse buglingBlank settingBlank holding⑤④Final productDrawing2. 板料有限元模拟技术关键技术之工艺两条曲线如何快速确定合适的压边力—拉深行程曲线和液室压力—拉深行程曲线？模具设计规范？模具参数液室压力曲线板料脱离凹模圆角材料性能法兰区压力分布压边力曲线液体不泄露、法兰不起皱不起皱最小压力/342. 板料有限元模拟技术复杂管接件有限元建模模拟结果反馈凸 模凸 模毛料外形网格划分凸模及分体形式反算压边圈凹 模压边圈凹 模成形零件模具数模设计有限元模型/343.充液成型的应用实例零件数模抛物线形式的零件传统的成型工艺1Cr18Ni9Ti 1.2mm/343.充液成型的应用实例零件数模抛物线形式的零件充液成型工艺1Cr18Ni9Ti 1.2mm/343.充液成型的应用实例根据零件数模的特点：零件的厚度比较小零件的锥形高度比较高零件锥形定点的圆弧半径比较小零件的相对拉伸系数比较小3.充液成型的应用实例根据零件数模选择的工艺方案：采用传统的工艺方案，采用四次钢模拉伸采用一次充液成型采用两次充液成型，在加上矫形过程 3.充液成型的应用实例传统的工艺方案，采用四次钢模拉伸结果：厚度分布云图采用四次钢模拉伸，在拉伸第三道的时候零件就会被拉裂3.充液成型的应用实例在用一次充液成型结果：厚度分布云图采用一次充液成型，在充液成型中期的时候零件就会被拉裂3.充液成型的应用实例充液成型加矫形过程的有限元模型充液最终零件充液矫形3.充液成型的应用实例充液成型加矫形过程中不同毛料大小对成型结果的影响毛料R=187mm毛料R=190mm厚度分布云图3.充液成型的应用实例充液成型加矫形过程中不同毛料大小对成型结果的影响毛料R=187mm毛料R=190mm减薄量分布云图3.充液成型的应用实例充液成型加矫形