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第二章 离合器设计 第一节 概述 第二节 离合器的结构方案分析 第三节 离合器主要参数的选择 第四节 离合器的设计与计算 第五节 扭转减振器的设计 第六节 离合器操纵机构 第七节 离合器结构元件 §2-1概述 一、离合器的功用 切断和实现动力的传递 二、分类 单盘、双盘、多盘（湿式） §2-1概述 三、对离合器的要求 1.能可靠地传递发动机最大转矩 2.主动、从动部分分离要彻底 3.接合平顺，确保起步平稳 4.从动部分转动惯量小 5.避免传动系发生扭转共振，并具有吸振、缓冲、减少噪声的能力 §2-1概述 三、对离合器的要求 6.吸热能力强，散热性能好 7 .操纵轻便 8 .使用中，作用到摩擦衬片上的正压力和摩擦系数变化要小 9 .应有足够强度和良好的动平衡,保证工作可靠,寿命长 10 .结构简单、紧凑、质量低，制造工艺性好，拆装、维修、调整方便，润滑结构简单 §2-1概述 四、组成 主动部分: 发动机飞轮 离合器盖 压盘 从动部分: 从动盘 §2-1概述 四、组成 压紧机构: 压紧弹簧 操纵机构: 分离叉 分离轴承 离合踏板 传动部件 §2-1概述 五、接合过程的力学模型 1.求简化到离合器从动轴上的当量转动惯量Jn Jn=平移＋旋转≈平移 §2-1概述 五、接合过程的力学模型 2.接合过程分两个阶段 （1）从动盘摩擦面与压盘开始接触 由Tc=0逐渐增长→Tc=Tψ，时间为0～t1，特点是汽车不动，ωn=0，此时滑磨功为 §2-1概述 五、接合过程的力学模型 2.接合过程分两个阶段 （2） ωn从0增加到ωn ＝ωe，用时t1 → t2 五、接合过程的力学模型 结论： Jn大，dω/dt小，则ωn↑慢，滑磨时间↑ ，L2大 Tψ大，则t1 ↑，L1 ↑； ma ↑，档位高，则Jn和Tψ↑，L↑； 猛接离合器时，Tc↑，t↓，L↓ ωe↑，L↑ §2-2 离合器的结构方案分析 一、从动盘数的选择 二、压紧弹簧和布置型式的选择 1、周置弹簧离合器 弹簧数目与分离杠杆、外径尺寸、压紧方式有关 优点：结构简单、制造方便 缺点：小车、轻型车，由于发动机转速高，周置弹簧受离心力向外突出，压紧力降低 二、压紧弹簧和布置型式的选择 2、中央弹簧离合器 （1）结构上采用圆柱弹簧或圆锥弹簧 缺点：轴向尺寸大，多用于重型车 二、压紧弹簧和布置型式的选择 2、中央弹簧离合器 （2）趋势：用矩形断面圆锥弹簧 优点： 轴向尺寸小 压紧力由杠杆机构变大后，踏板力可减小 与压盘不直接接触，不会受热退火 调整压紧力较容易，多用于重型车 二、压紧弹簧和布置型式的选择 3、斜置弹簧离合器 优点：工作性能稳定，踏板力比一般布置型式减少35％（重型车）。 二、压紧弹簧和布置型式的选择 3、斜置弹簧离合器 （1）衬片磨损后，弹簧伸长，则F↓，但α↓后，cosα↑，使得Fα基本不变 二、压紧弹簧和布置型式的选择 3、斜置弹簧离合器 （2）离合器分离时，弹簧被压缩，则F↑，但α↑后，cosα↓，使得Fα基本不变 二、压紧弹簧和布置型式的选择 4、膜片弹簧离合器 优点： （1）有较理想的非线性特性，弹簧压力在衬片磨损范围内基本不变 （2）兼起压紧弹簧和分离杠杆的作用，结构简单紧凑，，零件数目少，质量小 二、压紧弹簧和布置型式的选择 4、膜片弹簧离合器 优点： （3）高速旋转时压紧力下降极小，性能稳定 （4）压力分布均匀，摩擦片磨损均匀，提高使用寿命 二、压紧弹簧和布置型式的选择 4、膜片弹簧离合器 优点： （5）通风散热好，寿命长 （6）利于大批生产，降低成本 缺点：对材质要求高（60Si2MnA），制造工艺复杂 三、膜片弹簧的支承形式 四、压盘的驱动方式 凸块—窗口式：销钉式 键块式 钢带传动片式 §2-3 离合器主要参数的选择 要求：Tc=β? Temax Tc—离合器静摩擦力偶矩 β—离合器后备系数 §2-3 离合器主要参数的选择 根据摩擦定律，静摩擦力矩为 F∑—压盘加于摩擦片的工作压力 Rc—摩擦片平均摩擦半径 Z—摩擦面数目 §2-3 离合器主要参数的选择 p0—摩擦面单位压力 A—一个摩擦面的面积 §2-3 离合器主要参数的选择 一、要求离合器后备系数β不宜过大 1.若β过大，紧急接合离合器时，T传≥（2～3）Temax影响变速箱设计； 2.若β过大，不松开离合器制动时，T传＝（15～20）Temax； §2-3 离合器主要参数的选择 一、要求离合器后备系数β不宜过大 3.若β过大，在D、d、F∑不变条件下，Z ↑，结构复杂； 4.若β过大，在其它尺寸及片数不变时， F∑ ↑ 、 p0 ↑，寿命↓； 5.发动机后备功率大，使用条件良好，离合器弹簧压力在使用中可以调整或变化不大时，β可以取小； §2-3 离合器主要参