太钢二烧700mm厚料层低硅全精粉烧结生产实践研究.pdfVIP

太钢二烧700mm厚料层低硅全精粉烧结生产实践 王旭永陈宪霖 (太原钢铁(集团)有限公司炼铁厂030003) 摘要太钢炼铁厂二烧车间两台100m2烧结机采用700mm厚料层烧结，使用全精粉烧结原料，在经过公司的提 铁降硅工程后，生产组织出现一系列的问题，如烧结矿强度差、粉率高等等。针对这些情况，车间经过不断的技术 改革和实践，摸索出了一套切实可行的操作方法，本文重点论述了为适应700mm厚料层低硅全精粉烧结而进行的 主要工作，如优化加水、强化制粒、燃料分加、改进点火工艺等等，并提供了相关的具体数据，结果证实二烧车间的 厚料层低硅全精粉烧结技术切实可行，所生产的烧结矿冶金性能改善，高炉在冶炼过程中产生的渣量减少、焦比降 低、利用系数提高。 1 前言 2002年底太钢公司实施了提铁降硅工程，分别对尖山矿、峨口矿的选矿工艺进行了改造，2003年下半年 尖山矿、峨I：l矿的Si02含量分别降到4％、6％以下。给烧结正常生产带来极大的冲击。如烧结矿强度差、 粉率高等等。针对这些情况，经过太钢炼铁厂二烧车间不断的技术改革和实践，摸索出了一套切实可行的厚 料层低硅全精粉烧结技术，本文就此做一简单介绍。 2精矿粉的成分及低硅全精粉烧结配加情况 2．1尖山矿、峨口矿改造前后成分变化情况 尖山矿、峨口矿改造前后物理、化学成分变化情况具体见下表1、2： 表1尖山矿、峨口矿提铁降硅比较表 2．2二烧结车间低硅全精粉烧结原料配加情况 烧结生产实践。具体配比及原料成分见下表3： 2．3：烧结车间700mm厚料层低硅全精粉烧结存在的问题 发脆的情况。同时还带来了烧结机上层热量不足、烧结矿强度差、成品率低；下层热量过剩，呈传统的熔融烧 】20 结；上下料层烧结温度不均，质量不均等技术问题。导致烧结机难以操作控制，烧结矿FeO含量波动大、烧 结矿强度差、烧结矿粉率高、这些都导致了烧结成品率的降低及质量的恶化。 表3全精粉烧结原料配比表 注：综合粉为高炉返矿、球团返矿、淀灰等利用物。 为解决700mm厚料层低硅全精粉烧结实施后带来的上述问题，主要做了以下几方面的工作。 3 700mm厚料层低硅全精粉烧结优化措施 3．1采用强化制粒及燃料分加技术 3．1．1采用强化制粒技术 06提高到72％，混合制粒能力明显稳步提高。为全精粉烧 到6．85分钟。经分析混合料中+3mm粒级由54 结生产奠定了基础。 3．1．2采用燃料分加技术 2003年5月投运燃料分加改造系统后，烧结台车上层烧结料热量得以补充，烧结过程温度及烧结速度 都得到均匀性改善，烧结矿强度及成品率提高。 根据进厂焦粉情况及工艺的局限，二烧结车间无法实现较理想的内、外配不同燃料粒度要求，所以确定 内、外配燃料粒度相同，一3mm粒级达82％为合格，合格率要求90％及以上。经过近半年的生产实践，寻找 最佳的一、二次燃料配加的比例，具体见下表4： 表4不同一、二次燃料配比试验结果表 从表4可见，当燃料二次分加比例为60％时，台时产量和转鼓强度最高，燃耗和筛分指数最低，为此我 们确定700mm厚料层低硅全精粉烧结燃料二次分加最适宜比例为60％。使用燃料分加后，台时产量和转 鼓强度均有提高，燃耗和筛分指数有所降低。这主要是由予实施燃料分加后，能够较好地解决上层烧结料固 定碳含量低的问题。具体情况下表5： 表5燃料分加前后上层烧结料固定碳含量比较表 从表5可见，通过采取燃料分加工艺及配加60％的二次燃料，达到上层烧结料固定碳含量高于改造前 固定碳含量0．73个百分点，上层烧结料固定碳含量比改造前提高了44．5％，解决了上层烧结料热量不足的 技术难题。 3．2对烧结机系统进行改造 l、减少烧结机漏风：利用检修机会改进机头、机尾、大烟道和滑道的密封装置，使烧结机系统漏风率大大 121 降低。同时采用松料器和圆辊压料装置来增大料层的透气性和表层的强度。2、改进小矿槽：将矿槽内部形 状由原来的锥体改为直筒，同时对矿槽