炼胶一厂工艺知识.ppt

目 录 第一章炼胶工艺流程简图 第二章炼胶用原材料 第三章主要设备简介 第四章橡胶(炼胶)加工工艺 炼胶分厂工艺流程简图 丁苯橡胶（SBR） 丁苯橡胶混炼时升热大，升温快 硫化速度慢，不易焦烧或过硫 有较好的耐热、耐氧、抗臭氧、耐日光老化。 弹性、强度、耐屈挠龟裂、耐寒性差 顺丁橡胶（BR） 弹性好，是所有橡胶中弹性最大的一种橡胶 耐寒性能好 有较好耐磨耗性能好，生热低耐屈挠性好。 耐老化和耐热性能好 不耐油。 加工性能差，粘着性能差 冷流性大。 异戊橡胶 化学组成与分子结构与天然橡胶相同，其性能与天然橡胶十分相近。 异戊橡胶中的凝胶含量低，杂质少，因而质地均匀 易于塑炼，有时可以省去塑炼过程并且半成品压出收缩小，流动性好。 定伸强度和硬度比天然橡胶稍低，伸长率较好，生热少，抗龟裂性好。 硫化速度与天然橡胶比慢。为提高硫化速度必须增加促进剂用量。 一般说来可用天然橡胶的场合，基本上可以用异戊橡胶代替。是一种重要的通用合成橡胶。 丁基橡胶 气密性非常好。常温下的空气透气系数为天然橡胶的1/20，顺丁橡胶的1/30。 化学稳定性很高，具有极好的耐热老化性能和耐酸碱腐蚀性能。 缺点是硫化速度很慢，需要采用强促进剂和高温、长时间才能硫化 丁基橡胶胶料的自粘性和互粘性很差 与天然橡胶及其它合成胶种的相容性差，难以并用 丁基橡胶经过卤化改性处理后，可以大大提高其硫化速度，改善粘着性能。目前子午胎胶料中使用的即为溴化丁基胶。 丁基橡胶最大用途是制造充气轮胎的内胎 再生胶是废旧橡胶制品和橡胶工业生产中的硫化胶边角废料经过一定的方法加工以后得到的具有一定可塑度可重新硫化的橡胶。 再生过程的主要反应过程叫“脱硫”，这本来是指从硫化橡胶中把结合的硫取出，使之成为未硫化状态的橡胶，也就是说，这是与硫化反应相反的一个过程。然而，实际上在再生过程中，既没有使硫化胶中的结合硫与橡胶分子分开，也没有使橡胶分子的结构完全恢复到生胶状态。真实的情况只能使硫化胶发生部分降解，破坏原有的网状结构，从而使硫化胶可塑性得到一定恢复。 再生胶的特点： 机械强度低，硫化速度快，操作比较安全。 具有很好的耐老化性能 加工性能好，混炼容易，动力消耗少 除丁基胶外，再生胶与各种橡胶都能很好互混。 凡在胶料中主要起补强作用的填料叫做补强剂；由于其化学活性比较大，又叫做活性填料。提高橡胶制品的物理机械性能，延长橡胶制品的寿命，需在橡胶中加入填充补强剂，主要的填充补强剂有炭黑、白炭黑、陶土 。补强剂能提高硫化胶的耐磨性、撕裂强度、拉伸强度及定伸应力，从而改善橡胶制品使用性能，延长使用寿命。 凡在胶料中主要起增容作用的填 料叫填充剂，因其化学活性较低，一般又称作惰性填充剂。常用的填充剂有碳酸钙、陶土、碳酸镁等。主要作用是降低胶料成本和改善加工性。 第五部分、硫化体系 硫化是橡胶制品制造工艺的最后一个过程，它使胶料获得最佳的物理机械性能和化学性能。 硫化体系主要有硫化剂、促进剂、活性剂以及防焦剂组成 常用硫化促进剂 噻唑类： MBT（M）、MBTS （DM） ，其硫化特性是硫化曲线平坦且长，过硫化性较小，促进速度较快，能赋予硫化胶较好的综合性能。 次磺酰胺类： MBS（NOBS）、CBS （CZ）、DCBS（DZ） 、TBBS（NS），其硫化特性是硫化起点慢，焦烧时间长，硫化速度快，平坦性好。 促进返原能力的顺序如下：胍类(DPG)＞次磺酰胺类(CZ，DZ，OTOS，NOBS)＞秋兰姆类(TMTD)＞噻唑类(M，DM)。 1、促进剂M 化学名称：2-硫醇基苯并噻唑。是淡黄色粉末、无毒、无污染、有特殊苦味。相对密度1.42。遇明火会燃烧。在粉尘状态下有爆炸危险。硫化临界温度低125℃，在混炼时有焦烧的危险。 2、促进剂DM 化学名称：二硫化二苯并噻唑。化学结构： 是淡黄色，有苦味，相对密度约1.50，可燃，粉尘与空气混合有爆炸的危险，毒性较小，是天然橡胶、合成橡胶及再生产胶的通用促进剂。硫化温度130 ℃，操作安全，单用时硫化速度慢。 3、促进剂CZ 化学名称：N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺。是淡黄色粉末，稍有气味，无毒。相对密度1.31—1.34。稳定，但易结团。可燃，燃烧温度140 ℃，自燃温度305℃粉尘与空气混合后有爆炸危险，是常用后效性促进剂之一。硫化临界温度138℃，兼有抗焦烧性能优良与硫化时间短两大优点。胶料需配有氧化锌和硬脂酸。化学结构式： 4、促进剂NOBS 化学名称：N-氧联二亚乙基-2-苯并噻唑基次磺酰胺是淡黄色粉末，相对密度1.34—1.40，