江西铜业Ф7x3.5m半自磨机关键件制造攻关及总装试车.doc

策划目的、用途 此磨机是我公司为江西铜业设计制造的国内领先半自磨机，合同约定半自磨机需在厂内进行总装试车，半自磨机核心部件主轴承、筒体部、传动部参与此次总装，并进行试车运转，为保证磨机能按时、高质的完成总装试车，特作此策划。 磨机总重472.9t，外形尺寸：13.6x11.64x10.53m，主电机功率2500KW，工作转速12.2r/min，筒体内径Ф7m，长3.5m，有效容积130m，磨机为边缘传动驱动结构，主要部件有给料小车、主轴承、筒体部、衬板部、传动部、主电机、慢速驱动、主轴承静压润滑站、顶起装置等。 关键技术及创新点 该项目∮7×3.5M半自磨机存在以下难题： （1）出料端盖由两半出料半端盖组成，如何保证两半端盖的壁厚达到图纸要求的+8，-5mm公差成为我们策划的关键。 （2）大齿轮有两半半齿轮组成，轮缘厚度及齿面粗糙度、齿向公差成为我们控制的重点。 （3）筒体部里面出料端盖、筒体、大齿轮之间的连接孔是磨机正常安装、使用的关键，如何高质高效完成连接孔的加工成为我们创新的关键。 （4）该磨机需进行总装试车，如何按时高质量的完成总装试车成为我们策划的重中之重。 通过技术攻关解决各个关键件的加工制造，并按图纸、工艺要求完成总装试车，保障产品顺利发货。 三、技术策划内容 该项目现已顺利完成总装试车，并全面通过外方联检组的严格检查。下面将项目实施过程中各个难题的攻关细节进行具体阐述： （一）出料端盖加工攻关 出料端盖由两半出料半端盖组成，重约29吨，外形尺寸Φ7500mm，高度810mm。 出料端盖的加工流程为：0铸造-1划-2镗-3划-4钻-5钳-6钻-7钳-8划-9粗车-10钳-11超探-12划-13、14测厚-15划-16镗-17钳-18镗-19钳-20划-21半精车-22检查厚度-23钳-24划-25镗—26磁探-27钳-28划-29精车大端并磁探-30精车小端并磁探-31划-32检查-33钻-34钻-35钳。 其中加工过程中需要控制的关键工序为： 1划：两半端盖的单独划线 划线记录标格1 划线记录标格2 在划线平台放好一片半端盖，根据记录简图划三圈圆线，之后测量数据，并前后调整每圈的数据，保证实际值与理论值误差在10mm以内，并检查结合面孔的壁厚及结合面厚度，无误后划出端面线、结合面线及内、外圆线。 5钳：两半端盖的配号 按端面线调平、内外圆线对正，控制线误差3mm以内，并兼顾各毛坯面，毛坯错边不超过5mm后，用结合面已钻孔的半端盖配号另一片半端盖，并打配对标记。 9粗车：粗车后对测厚结果的分析 粗车后，根据测厚数据，通过划线及镗床对两半端盖进行适度调整，壁厚薄的，下次少加工掉，壁厚厚的，下次多加工掉，但借量时需兼顾结合面连结孔及已加工各部有加工量。 测厚记录标格 29精车大端与30精车小端 控制大端止口Φ70900 -0.15mm（为容易与筒体装配，一般按下差加工），内锥角度75°，小端内孔Φ25500 -0.1（为容易与中空轴装配，一般按上差加工），大端加工结束，翻活加工小端时，小端内孔相对大端止口全跳动0.05mm。 （二）大齿轮的加工 大齿轮（M6374A）由2半齿轮组成，重约33.5吨，外形尺寸Φ8724x650mm。大齿轮法向模数25、齿数344、法向齿形角25、分度圆螺旋角7.5°、右旋、零变位、精度等级为8、齿向公差0.079mm、轮缘壁厚146mm。 大齿轮的加工流程为：0铸造-1划-2镗-3钳-4划-5粗车-6钳-7划-8检查硬度-9超探-10热处理-11喷丸-12检查-13钻-14镗-15划-16镗-17钳-18划-19半精车-20超探-21检查硬度-22粗滚齿—23钳-24划-25镗—26磁探-27钳-28划-29精车-30磁探-31滚齿-32检查-33磁探-34划-35钻-36钻-37镗-38钳。 其中加工过程中需要控制的关键工序为： 1划：控制轮缘壁厚及结合面壁薄 根据不加工轮缘内壁确定圆心，在检查结合面壁厚无误后，划出齿顶圆加工线，并按腹板中心三点确定大齿轮中心平面线，划线结束填写大齿轮划线跟踪表，通过该表格控制大齿圈加工中的结合面壁厚、轮缘厚度及两半齿圈大小相同。 大齿圈加工记录跟踪表 19半精车：主要控制两半齿轮大小一样，并检查轮缘壁厚，两半齿圈大小一样，每次上立车都需控制，只是因半精后基本已定型，所有严格要求在半精时两半齿圈大小一样。 25镗：精铣结合面时，有时结合面孔因齿圈变形，按原有图纸尺寸无法加工出来，这时就需对两半齿圈最终把合在一起的孔进行两两借量；有时候结合面厚度比图纸厚，按图纸划平深度较深时，可以根据结合面连接螺栓的长度适当减少划平工作量，进而保证结合面螺栓可以正常安装。 31滚齿：制作大齿圈精滚齿跟踪表，通过控制滚齿机活件找正精度及控制各种切削参数来保证齿面粗糙度及