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TD工艺处理 浅议模具TD过程中的变形量 新闻中心 公司新闻 浅议模具TD过程中的变形量 成都金品科技发展有限公司 许斌 关键词：TD和热处理都会变形，当然也可以通过技术和沟通来尽量减少变形，让其无限接近或满足模具的使用要求。但科学技术发展到今天，仍不能有效做到把模具变形精确地控制到丝米（0.01mm）级。 众所周知，TD其实就是一个完整的金属热处理过程。 所谓金属热处理就是在把金属加热到一定的温度、保温一定的时间，以不同的冷却速度来使金属材料达到某种使用潜能。 金属热处理包含了几个基本因素：温度、时间、冷却介质、冷却速度。 TD最直意的理解就是对金属基体渗入耐磨金属原子，即渗金属（相对于渗碳、渗硼、渗氮只是渗非金属）。其原理是利用碳在高温下扩散。在一定的处理温度下，将有一定碳含量的金属工件置入有钒、铌、钛、铬等金属原子的硼砂熔盐中，让硼砂熔盐中的金属原子与工件中的碳原子产生化学反应，从而扩散在工件表面形成一层碳化层。这个过程就叫TD，所形成的碳化层就叫TD层。 TD渗金属的最佳的渗入温度在920—950℃。如果材料是Cr12MoV、SKD-11，其实这个温度已经相当于给它们的基体已经退火。这时模具实际上是处于鸡蛋壳的状态——外壳很硬（TD层的硬度达到3000HV以上），芯部很软（金属工件的基体硬度在35—52HRC）。在生产过程中，为了得到较高的基体硬度来支撑表面TD层的刚性，就必须将工件随炉升温到1010—1030℃重新淬火、回火，使金属工件的基体硬度达到58—62HRC之间。 所以说，TD其实就是一个完整的热处理过程。 这里我们一定要清楚地认识到不存在模具做完TD后，还要去单独进行一次淬火、回火处理。要么就是TD厂家想多收取一次淬火的费用，要么就是TD厂家确实在工艺上还没有开窍。 金属无论是升温，还是降温，都会产生相变，其宏观、微观组织也都会随着发生改变。其变形也就在所难免，一切都在情理当中。 这是金属材料学学科所不能，永远也无法规避的现象。当然，追求最小的变形，这是每个厂家、每一种热处理方式、每一种表面强化方式苦心孤诣的终极目标。 我们只要在理论上明白了，就会知道：金属在热处理工程中不变形是不可能的。 从金属材料学的学科特点并结合我们多年的TD生产实践证明，影响TD处理的主要因素有： (一)模具的设计 模具的形状、壁厚、长径比。这是决定模具变形大小的基因。通常情况下，形状越简单、长径比越小，其变形量也就越小。 (二)材料： 1、化学成分 1） 关键元素Cr、Mo、V的含量。从热处理工艺学上看，金属Cr的含量决定了金属材料的淬透度，淬透度越高，金属基体变形越小，淬透度越低，变形也就越大。Mo、V的含量决定了可选择的冷却介质的种类，不同的冷却介质决定其不同的冷却速度，冷却速度越慢，其变形越小。如果模具材料的化学成分达不到国家或行业/企业标准，其变形量就会偏大。 2） 金属材料的C含量偏析。越均匀，偏析越小，变形越小。 2、材料的交货状态：棒材、板材、锻件三种状态的交货时的热处理方式不同、材质的纤维方向不同，其热处理过程中的变形也各有不同。 (三)TD前的热处理方式 组织应力和热应力的消除情况是决定TD过程中模具变形的又一大诱因。残余应力越多，变形越大。我们推荐使用高淬高回的工艺，可适当降低模具在TD处理过程中的变形。Cr12MoV、SKD-11材料使用1080—1020℃淬火，气淬或空冷，用510—520℃回火。根据模具大小每次回2—4小时，回三次。 (四)TD过程 1） 装夹：根据模具的形状、几何尺寸、长径比、壁厚等因素选择正确的装夹方式是控制模具变形的第一步。 2） 预热温度：合理的预热温度既能保证模具的变形也能充分保证模具在TD处理过程中不开裂。本公司去年处理的大小一万三千多模具没有发生一例因为TD原因所致的模具开裂。因此在我们看来TD过程导致模具开裂实在不该，而应该是趋近于零的小概率事件。 3） 出、入炉姿态：出、入炉的姿态控制可以减少模具在坩埚中与盐浴的阻力，阻力越小，变形越小。 4） 炉中搅拌：TD的中途搅拌频次和方法也对模具的变形也有一定的影响。 5） 冷却方式和速度：这点也是比较关键的。冷却速度越慢其变形也就越小，冷却速度与冷却介质的选择和模具的变形量有着明显的因果关系。 由于涉及到公司的核心技术机密，或者用户只关心结果，不关心过程。因此，其具体工艺控制过程不予、也不肖赘述。 既然我们已知模具由于在高温环境中其变形在所难免。同时，我们也可以通过一些技术和沟通来力争使模具在TD过程中变形最小。主要的方法有： (一)模具的设计：从形状、尺寸、长径