第七章 热压烧结2.pptVIP

7.1热压烧结的发展 （1）本征过剩表面能驱动力 3 反应热压烧结 这是针对高温下在粉料中可能发生的某种化学反应过程。因势利导，加以利用的一种热压烧结工艺。也就是指在烧结传质过程中，除利用表面自由能下降和机械作用力推动外，再加上一种化学反应能作为推动力或激活能。以降低烧结温度，亦即降低了烧结难度以获得致密陶瓷。 从化学反应的角度看，可分为相变热压烧结、分解热压烧结，以及分解合成热压烧结三种类型。从能量及结构转变的过程看，在多晶转变或煅烧分解过程中，通常都有明显的热效应，质点都处于一种高能、介稳和接收调整的超可塑状态。此时，促使质点足够的机械应力，以诱导、触发、促进其转变，质点便可能顺利地从一种高能介稳状态，转变到另一种低能稳定状态，可降低工艺难度、完成陶瓷的致密烧结。其特点是热能、机械能、化学能三者缺一不可，紧密配合促使转变完成。 7.3.2 热压烧结生产设备 热压机的结构是按加热和加压方法．所采用的气氛以及其他因素来划分的。 在热压过程中通常利用电加热。最普通的方法有： 对压模或烧成料通电直接加热； 将压模放在电炉中对其进行间模加热； 对导电压模进行直接感应加热； 把非导电压模放在导电管中进行感应加热 图7.6 各种加热方式热压示意图 a-在电阻炉中间接加热；b-阳模直接通电流加热；c-阴模通电直接加热；d-导电（石墨）阴模感应加热；e-粉料在不导电（陶瓷）压模中感应加热 1-加热装置；2-阴模；3-制品；4、5-阳模；6-绝缘；7、8-石墨的或铜的（水冷）导体此外，也可以采用超声波先进技术(见图8.7）。 表7-6列出了单相加压的热压模具材料 7 7.3.3热压烧结的过程、工艺参数及控制过程 工艺制度 影响热压烧结的因素 1 2 工艺制度 1 工艺制度主要包括下述四个方面： 最高烧结温度 保温时间 降温方式 气氛的控制 这些制度的确定除和原料成分，加工粉碎情况，成型 式，化学反应过程等有关外，还与热压炉结构，加热型 装炉方式等都有关系。 （1）升温过程 从室温升至最高烧结温度的这段时间，叫做升温期。 在满足产品性能要求的情况下，升温速度应该尽可能快些。在这一时期必须考虑下列几个问题。 从烧结过程考虑，对下述几种情况应有足够的重视： (a)如坯体中有气体析出时，升温速度要慢。例如吸附水的挥发，有机粘合剂的燃烧，这都将在低温区完成，故直至400～500℃之前，升温速度不宜过快。此外，结晶水的释放，盐酸后氢氧化物的分解，都有不同程度的气体析出。这时的升温速度也要放慢，具体的温度，可在有关的差热分析和失重数据中找到。 (b)坯体成分中存在多晶转变时，应密切注意。如系数热反应，则应减缓供热，以免出现热突变，加剧体效应而引起工作开裂；如系吸热反应，则可适当加强供热，并注意其温度不一定上升，待转变完后则应减缓供热，勿使升温过快.。相变温度亦可在综合热分析数据中找到。 (c)有液相出现时升温要谨慎。由于液相具有湿润性，可在加强粉粒之间的接触，有利于热的传递和减缓温度梯度，且由于液相的无定形性，可以缓冲相变的定向涨缩，有利于提高升温速度。但如升温过猛，局部液相过多，由于来不及将固相溶入其中而使粘度加大时，则有可能由于自重后内应力的作用而使瓷件变形、坍塌，故升温速度又不能太快。特别是当液相由低共溶方式提供时，温度稍许升高将使液相含量大为增加，或湿度显著下降。只有当固相物质逐步溶入或新的化合物形成，使粘度上升或消耗液相时，才能继续升温。 (d)此外，不同电子陶瓷还可能有其特殊的升温方式，如中间保温、突跃升温等。BaTiO3或PbTiO3为基本成分的正温度系数热敏电阻瓷即为一例。如果在700～800℃，突跃升温至1100～1200℃，往往可以获得优异的阻—温特性。 材料合成与制备 * 材料合成与制备 1826年索波列夫斯基首次利用常温压力烧结的方法得到了白金。而热压技术已经有70年的历史，热压是粉末冶金发展和应用较早的一种热成形技术。 1912年，德国发表了用热压将钨粉和碳化钨粉制造致密件的专利。 1926～1927年，德国将热压技术用于制造硬质合金。 从1930年起，热压更快地发展起来，主要应用于大型硬质合金制品、难熔化合物和现代陶瓷等方面。 施加外压力的烧结， 简称加压烧结 (applied pressure) or (pressure—assisted sintering) 不施加外压力的烧结， 简称不加压烧结(pressureless sintering) 不加压烧结 加压烧结 烧结过程可以分为两大类： 对松散粉末或粉末压坯同时施以高温和外压，则是所谓的加压烧结 热压是指在对置于限定形状的石墨模具中的松散粉末或对粉末压坯加热的同时对其施加单袖