齿轮箱故障分析PPT.pptVIP

检查结果 齿轮箱发生损坏的原因： 齿轮箱自身缺陷； 外部原因导致齿轮箱损坏； 具体原因待落实； 机组恢复 安装备用齿轮箱，机组恢复运行； 在机组恢复后，进行整机的测试；发现当转速达到800RPM以上时，齿轮箱箱体轴向前后窜动频率不断增大，机舱振动明显，声音很大 ； 机组存在其他缺陷； 其他检查 控制系统检查时发现： 在10m/s风速下PITCH AND BRAKE测试中设定变桨值为30°和转速达到570rpm时风力机组发出Gene-Rotor Discrepancy（转速不匹配）故障两次； CCU X111（Encoder）端子排01端子接线松动； 紧固端子排接线后在重复RPM TEST时通过测试，机组未报故障； 启动机组，齿轮箱轴向蹿动消失，运行平稳，未见振动和异音，机组并网运行 。 故障分析 依据齿轮箱解体后部件损坏和新齿轮箱安装缺陷处理的情况，分析如下： 主轴箱轴承故障引起齿轮箱轴承损坏的分析不成立； 紧急刹车造成行星轮齿轮和轴承的分析不成立； 控制系统导致变桨机构故障是造成该机组齿轮箱振动和轴承损坏的原因； 故障分析 主轴箱轴承故障引起齿轮箱轴承损坏的分析不成立 第一种分析认为主轴箱轴承工作游隙增大，是造成齿轮箱振动和轴承损坏的原因。通过对主轴箱外部检查，确认主轴箱安装间隙无变化，地脚螺栓紧力符合要求，安装标记清晰完整。主轴与轮毂连接螺栓无松动且紧力符合要求，轮毂连接法兰未发现裂纹和缺损等缺陷。外观和力矩检查主轴箱前后轴承端盖螺栓无松动，轴承端盖无裂纹和漏油现象，主轴箱壳体无裂纹和其它缺陷。 新齿轮箱安装后检查主轴窜动量小于0.10mm，现场实测主轴箱振动0.03mm。这两项测量数据说明轴及轴承运转平稳，轴承工作游隙正常，主轴未发生轴向窜动和跳动。 基于主轴窜动而引起齿轮箱振动和轴承损坏的分析不成立。 北京中能联创－夏晖 北京中能联创－夏晖 Gamesa 机组齿轮箱故障原因分析 * Gamesa机组简介 G52/58机组为典型的“丹麦设计”风电机组 水平轴 三叶片 上风向 主动偏航 变桨距功率调节 双馈式变速恒频控制 Gamesa机组简介 机组采用常见的“一字型” 布置形式,为保证变桨系统的安装位置，齿轮箱输出轴在机组的左侧，与发电机相连，主轴采用双轴承设计。 故障现象 现场巡检中，在塔架下部听到机舱发出很大的异常声音。 停机进入机舱检查发现： 转速到350RPM左右时，齿轮箱壳体与输入轴相对前、后轴向窜动，蹿动量为3-5mm左右； 在行星轮外齿圈处有很大的“咕咚、咕咚”撞击声音，声音均匀而且连续，异音和撞击同步出现。 振动监测分析 记录机组实时输出功率与实时风速的原因： 采用便携式振动监测仪，仅两个记录通道，无法同时测量多点的数据，必须保证各点测量时机组转速较接近； 双馈机组在8－10m/s区段转速变化较快，为保证测量的准确性，记录功率和风速可以在对转速的变化值进行校验； 振动监测分析 测点布置如图，共11点； 振动监测分析 各采集点理论上均应位于轴承座6点钟位置（承载区）上，可是个别位置由于传感器安放不方便只能做到尽可能接近承载区。 采集并分析的振动参数为以下两种： 速度频谱：检测由于如松动、不平衡和不对中等低频振动故障；监测和确认轴承、齿轮缺陷阶段。 加速度包络线谱：齿轮啮合，轴承早期缺陷，润滑不良，重复性冲击等问题。 振动监测分析 振动监测分析 从数据结果推算 太阳轮轴转速=45 r/min 中间轴转速=330 r/min 输出轴转速=930 r/min 结合监测记录，输出轴转速为984 r/min ，由于风力机组处于低负载运行状态，转速变化快，认为两个结果一致； 初步诊断为行星轮轴承出现问题，该故障处于严重阶段。 振动监测分析 振动监测分析 从上图中可以看到齿轮箱故障已经影响到机舱大幅度轴向振动。 齿轮箱振动总值＝29.11mm/s， 故障原因初步分析 主轴箱轴承故障 当主轴箱内双列滚子轴承工作游隙增大时，轴承外圈被轴承座和端盖所固定无法移动，主轴会带动轴承内圈轴向窜动，这种缺陷在转动设备中运行中很常见。 由于主轴和齿轮箱低速输入轴被胀紧套连接为一个相对刚性整体，主轴前后窜动会通过胀紧套将力矩传递给齿轮箱行星轮，行星轮轴向蹿动撞击齿圈和端盖发出异音，同时行星轮前后轴承内、外圈位移增大而S值超标损坏。 故障原因初步分析 紧急刹车造成行星轮齿轮损坏 行星轮和外齿圈曾经在其它的多种机型上，发生过因为紧急刹车造成行星轮断齿损坏，最后外齿圈断齿与行星轮抱死的恶性事故。 分析其原因一方面是制造工艺不良、材质选用不当、装配工艺差等制造装配问题；另一方面风力机紧急刹车时会使行星轮承受较大的扭力矩，频繁紧急刹车会在齿轮受力疲劳损伤后，发生行星轮断齿、轮齿剥光、外齿圈断齿等故障，进而损坏行星轮轴承。 故障原因初步分