工模具零件热处理开裂分析与对策　.ppt

工模具零件热处理开裂分析与对策 ;一、 零件热处理裂纹产生的原因 ;二、裂纹的类型 ;三、裂纹的分辨方法 ;淬火时未发现而在磨削发现的裂纹，要区别是淬火裂纹还是磨削裂纹，未污染时比较容易，此时要看裂纹形态，特别是裂纹发展方向，磨削裂纹垂直于磨削方向，呈平行线形态(如图1)或呈龟甲状裂纹(如图2)。磨削裂纹深度浅，而淬火裂纹一般都比较深，与磨削方向无关，多呈直线刀割状开裂。;裂纹发生的部位;裂纹断口的宏观形貌特征; ??? 在显微组织中，淬火裂纹沿晶界发展，若不是晶界断裂而是晶内断裂，不是淬火裂纹。 ??? 如果裂纹周围有脱碳层存在，不是淬火裂纹，裂纹淬火前就存在，因为淬火裂纹是淬火冷却时产生的，不会发生脱碳现象。 ;四、检查裂纹的方法 ;五、淬火过热与淬火裂纹 ;防止工模具零件因淬火过热开裂主要措施： 1、制定正确合理的加热温度和加热方法。如对一些大规格碳化物偏析较严重的高合金钢工模具，应采取下限的淬火加热温度，为保证加热充分，可适当延长加热时间，对一些带尖角的零件应离炉内加热体远一些，在盐浴炉中工件距电极距离不得小于50mm，以免引起尖角过热；;防止工模具零件因淬火过热开裂主要措施： 2、定期检查校对和维修测温仪表和控温仪表，保证仪表运转正常用。保证测温、定温、调温时准确无误； 3、要随时观察炉温的情况，采用二重或多重控温，发现炉温异常变化时，及时解决，必要时立即停产，重新测温，待炉温恢复正常后再进行生产； 4、设备要保证工艺要求。 ;六、加热速度过快、加热不均匀与淬火裂纹 ;七、淬火冷却速度与淬火裂纹 ; 实际生产对零件采用双液淬火、分级淬火和等温淬火等，其目的就是为了在马氏体转变区域内缓冷，尽量使零件内外层同时发生组织转变，力求使组织应力达到最小值，以避免裂纹的发生。表1是某厂生产的高速钢制弧形键槽铣刀，由于采用的冷却方式不同则产生裂纹的数量和百分率也不同。;八、清洗过早引起的淬火裂纹 ;九、萘状断口与淬火裂纹 ;十、脱碳与淬火裂纹 ;十一、重复淬火与淬火裂纹 ;十二、渗碳与淬火裂纹 ;十三、淬火加热炉与淬火裂纹 ;十四、钢材质量与淬火裂纹 ;十四、钢材质量与淬火裂纹;十四、钢材质量与淬火裂纹;十五、锻造与淬火裂纹 ;十六、零件的形状与淬火裂纹 ;1、横截面急剧变化，图4 和图5 2、尖角和孔穴，图6 3、键槽，图7 和图8 斧头薄刃处，图9 以上零件淬火开裂敏感形态是因为几何形状均能产生应力集中区域，在淬火时，常由于应力过大而引起淬火开裂。 ;防止或减少此类零件淬火裂纹的措施： （1）改善零件的不良形状，如在壁厚处开工艺孔；在壁薄处加加强筋；将厚薄悬殊部位做成一定斜度；在满足零件性能要求的前提下，将壁厚部分和壁薄部分做成组合件； （2）直径比较大的零件最好做成空心的； （3）尖角改成圆角，那怕有1mm的圆角或倒角也好； （4）孔的出入口处往往容易发生淬火裂纹，在出入口处倒角，用粘土或石棉泥将孔堵上，使其不产生缺口效应； （5）对结构复杂、截面厚薄相差较大的工件，选用淬透性大的钢材，以便选用分级淬火等缓和的淬火冷却方式，既能满足硬度要求又能防止淬火裂纹； （6）在淬火操作上注意不要冷透，最好冷到50～60℃左右（用手可以触摸的程度），不经清洗在盐浴炉中立即回火，使淬火应力得到及时消除，对防止淬火裂纹起到很好的作用。 ;十七、标记与机械加工不当造成零件表面缺陷引起的淬火裂纹 ;十八、冷处理与冷处理裂纹 ; 防止冷处理裂纹的发生措施： 日本大和久认为：为防止冷处理裂纹，应在冷处理前于100~130℃略微回火，在使残余奥氏体稍许稳定化、同时降低淬火应力之后，再进行冷处理，这样做可以说基本上可完全防止冷处理裂纹。 冷处理前零件一定要冷透。另外，在对高合金钢零件冷处理时不要连续降温，要分段降温，即在-20～-30℃停留20min左右，再继续降温到-70～-80℃。零件冷处理后不要立即从冷处理炉中取出，应等其温度回升到-30℃左右时取出，待零件完全恢复到室温后要及时回火，消除应力。 ;十九、焊接裂纹 ;二十、敲击裂纹 ;这种裂纹主要发生在淬火后的杆状刀具（如细长拉刀、长钻头等）敲击校直过程。;二十一、热点校直(对称火焰校直)裂纹 ;二十二、 酸洗裂纹 ;某厂规格为25×5弧型键槽铣刀，刃部为W18Cr4V钢，柄部为45钢，经1285℃分级淬火，560℃三次回火，每次1h，随后在不同浓度的酸洗液中酸洗2h，出现裂纹的情况，见表2。 表3所列为在相同浓度的酸洗液中经不同时间酸洗，出现裂纹的情况。 ;二十三、磨削裂纹 ;二十四、回火裂纹 ;防止回火裂纹产生的办法： 回火加热与冷却要缓慢进行，对二次硬化的高合金钢更应注意回火加热与冷却速度，高合金钢工件回火后空气缓冷即可