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玻屏成型取出方式对比分析 王庆勇 邵正勋王留柱 (河南安彩高科股份有限公司) 摘要：根椐取出时取出头接触玻屏部位的不同，玻屏在压机上的取出方式分为封接面取出和 内面取出，这两种取出方式在我4n,2-吾q生产线上都有广泛应用，并且在各自的技术领 域日臻成熟．我们根据这两种取出方式在生产的使用情况，及各自出现的一些特定问 题，对它们进行详细地讨论比较． 关键词：封接面取出 内面取出玻璃成型取出失误玻壳制造 1 两种取出方式的技术特点 玻屏的取出，是玻屏成型的最后一道工序，取出后即由压机进入下一道工序。由 于此时玻屏的温度还高达500℃以上，而且底模温度也在500℃左右，玻屏与底模之间 存在一定的粘结力，因此玻屏的取出又被看作是产品与底模的离型。 无论是封接面取出，还是内面取出，其基本动作过程是相同的：第一步，取出机 带动取出头水平前进至压机特定工位上方；第二步，取出头垂直下降接触到玻屏的特 定部位，然后对取出头与玻屏之间的密闭腔体抽真空；第三步，取出头上升，同时在 负压作用下取出头将屏从底模中吸起；第四步，取出机后退，将屏放到接受装置上。 但是两者在取出和放屏的细节上是不相同的。 1．1封接面取出 1．1．1 取出过程 取出机下降后，取出头压到玻屏封接面上，但是取出头对屏封接面的压紧程度是 不均匀的，一般地，一端是压紧的，而另一端有0．5--,lmm的间隙量。由于取出头与 玻屏之间有一层弹性缓冲材料，使得取出头与玻屏围成的腔体仍保持一定程度的密闭 性。这样，在取出头对密闭腔体抽真空时，在负压作用下，玻屏从没有压紧的一端被 吸起而贴向取出头，使得玻屏从一端与底模离型，外界冷空气进入该缝隙，进一步促 进玻屏与底模的离型，就好像将屏从底模中“揭”取起来。这种“巧取”是封接面取 出的最大特点，由于该情况下受力面积较大，且取出真空负压集中克服一端的粘结力， 相对比较容易，因此真空压力不必太高，一般为0．01-0．02MPa。 我们将取出时玻屏未压紧端从底模中吸起的程度称为吸起量。在实际生产中，吸 起量的调整取决于生产品种、成型状态等多种因素，是工艺人员根据现场情况多次修 正调整的一个经验结果。 1．1．2放屏过程 一15l一 取出机取屏后退后，取出真空断开，玻屏在重力作用下与取出头分离而落到接受 装置上，这时取出机准备下一次的取屏。一般地，取出头底面到玻屏封接面距离大于 15mm，玻屏与取出头在水平地方向上无妨碍，即此时取出机即可再次前进，进行下一 个节拍的动作。 1．2内面取出 1．2．1 取出过程 取出机下降后，取出头压到屏内面上，此时取出头对玻屏是压紧的，同时为使它 们之间紧密结合而增强密闭性，取出头在气缸或弹簧作用下，对玻屏有58mm的预 压量。 取出机上升时，由于此时玻屏与底模是整体离型，需要克服的粘力较大，并且因 真空受力面积较小，因此需要的真空压力较高，一般为O．05--0．06MPa。 正是由于取出真空压力较高，而玻屏与底模之间的粘结力较大，取出机上升时有可 能将底模一同带起，因此使用内面取出时，底模须加装压板一一特别是在较小品种上。 1．2．2放屏过程 由于取出时，取出头是深入到屏腔体中去的，而屏侧壁高度一般要大于50ram， 因此要想使取出头与屏在水平方向上不妨碍，取出头与玻屏内面在垂直方向上的距离 要在60ram以上，大品种该值需要更大。如果是玻屏直接放到接受装置上，60mm以 上的落差对玻屏冲击太大，易造成缺陷。现我们采取了两套方案来解决该问题：一是 接受装置在正常落差(15mm)下受屏，然后再次下降；其二是取出机放屏后，二次上 升。这两种方案，存在一个共同问题，在接受装置下降或取出机二次上升时，取出机 在水平方向上是不能动作的，必须等下降或上升动作完了后，这就影响到取出机下一 个节拍的水平动作，也就是说使用内面取出时，取出机节拍受到一些限制。 2两种取出方式对玻屏的影响 由于玻屏在取出时温度在500-600C之间，还处于玻璃的粘一弹范围内：此温度 下的玻璃已表现出明显的脆性，因此如果取出头水平度调整不当可造成R部裂纹；同 时玻璃还表现一定的粘性，在外力作用下可发生粘滞流动，即可永久性变形。 2．1 封接面取出对玻屏的影响 从图1中可以看出，在取出过程中，玻屏受取出真空负压作用，