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供应链设计与管理作业 ——KFL公司的库存系统优化问题 案例来源：《供应链设与管理——概念、战略与案例研究》大为·辛奇-利维，菲利普·卡名司机 著，中国财政经济出版社（2009） 案例回顾 KLF公司现有的配送系统是分散化系统，新系统是集中配送系统。如图一和图二所示。 图一：KLF公司的现有配送系统 图二：KLF公司计划采取的新的配送系统 一：新系统的吸引力（问题a） 集中式配送系统通过风险分担机制，使KLF公司以更低的库存水平获得同样的服务水平。这其中涉及一个重要的概念——风险分担。 风险分担说明需求汇集会减少需求波动，前提是一个顾客的高需求很可能会被另一个顾客的低需求所补偿。需求变动的减少使得安全库存减少，从而降低了平均库存。但企业从风险分担中得到的利益依赖于一个市场对另一个市场的需求方式，两个市场需求的正相关度越高，风险分担所能获得的利益越少。 当出现题目中所描述的情景：“五个地区市场需求非常近似时；如果一个地区的周需求高于平均需求，其他地区的周需求也会偏高。”在这个情景中市场的需求是正相关的，这种正相关会使新系统由风险分担带给KLF公司的利益减少，而另一方面，集中式配送可能增加运输成本。所以，这一发现会使新系统的吸引力降低。 二：单一产品情况下两种系统的比较和选择（问题b） 1、现有配送系统的成本和平均库存水平 计算系统的成本和平均库存水平需要用到以下关系式（对于某一市场来说）： 平均周需求AVG= 周需求标准差STD= 平均周需求 周标准差 亚特兰大 39.76 12.76 波士顿 40.83 12.24 芝加哥 47.25 21.17 达拉斯 48.08 13.22 洛杉矶 45.92 11.34 提前期内平均需求=L*AVG;L为补货期=2 安全库存=Z*STD*;Z=1.9 经济批量订货量Q=； K=5550，单位库存一天的持有成本h=1.25; 重新订货水平s=提前期内平均库存需求+安全库存=L*AVG+Z*STD*; 最大库存水平S=Q+s; 订货周期= 最终需要比较的指标： （1）单一市场的每周平均成本=（单位入库成本+单位出库成本）*AVG+1.25*平均库存水平+准备成本 其中：单位入库成本=； 单一市场的平均库存水平=安全库存+Q/2。 因此，只对产品A来说，现有系统的 总成本==38819.12； 总平均库存==1696.74。 新系统的成本和平均库存水平 新系统成本和库存的计算需要用到以下关系式： 第i周总需求= AVG= 周需求标准差STD= 提前期内平均需求=L*AVG;L为补货期=2 安全库存=Z*STD*;Z=1.9 经济批量订货量Q=；K=5550，h=1.25 平均周需求 周标准差 提前期内平均需求 安全库存 重新订货水平s 最大库存水平S 订货周期 中心仓库 221.8 37.57 443.50 99.76 543.26 1946.52 1.52 最终需要比较的指标： （1）平均库存水平=安全库存+Q/2; （2）将第j市场作为中心仓库的每周平均成本=1.25*平均库存+*AVG+。分别代表亚特兰大，波士顿，芝加哥，达拉斯，洛杉矶市场的平均周需求；表示从市场j运送到亚特兰大，波士顿，芝加哥，达拉斯，洛杉矶的成本。 数据处理结果如下： 从总成本的角度考虑，我认为应该选择总成本最小的地区仓库作为中心仓库。即选择洛杉矶作为中心仓库。 新系统的总成本为14223.51，平均库存水平为801.39. 比较分析：成本角度看，新系统小于现有系统；从平均库存水平角度看，新系统小于现有系统。所以只对产品A比较两种系统时，我推荐仅用一个中央仓库的集中式配送系统，中央仓库选在洛杉矶。 三：技术改变后的选择（问题c） 运用USP陆上服务后，对于新系统来说L=0.5， 变化后的数据分析结果如下： 平均周需求 周标准差 提前期内平均需求 安全库存 重新订货水平s 最大库存水平S 订货周期 中央仓库 221.8 37.57 110.88 49.88 160.75 1564.01 1.85 对于新系统来说，单位入库成本增加50%，成本运算如下。 由表中看到，虽然使用UPS后使平均库存水平从原来的801.39降到了110.88，使总成本由14223.51上升到了16592.21，但是仍小于现有系统的38819.12.而且USP系统延长了订货周期（从1.52上升到1.85，比现有系统的1.76还长），因此可以减弱了企业对市场不确定性需求的响应速度。所以我不推荐这种策略，推荐企业采用以洛杉矶为中心仓库的无UPS系统