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2.软件设计阶段 就创成式CAPP系统工艺决策的软件设计而言，主要任务就是将准备阶段所搜集到的数据和决策逻辑用计算机语言来实现，对于传统创成式来说，就是将各种工艺设计决策逻辑模型化和算法化，对于CAPP专家系统而言，就是实现工艺系统决策的推理机。 （三）创成式CAPP系统的工艺决策 1、工艺决策的内容 1）选择加工方法 用创成式CAPP设计工艺规程时，计算机将根据输入的零件特征的几何信息和加工技术要求，自动选择相应的工艺决策逻辑，确定加工方法。 2）工艺路线的自动生成 按照一定的工艺路线安排原则，将已选择好的零件各表面要素的加工方法按一定的先后顺序排列，以确定零件的工艺路线。 2、一般创成式CAPP系统的工艺决策过程 下图所示是JLBM-1分类编码系统的基本结构，其结构与OPITZ系统基本相同，但克服了OPITZ系统码位少、分类标志不全的缺点。该系统有十五个码位，每个码位用0～9十个数字表示不同的特征项号。在十五个码位中，第一、二个码位是名称类别码，第三到九个码位是形状与加工码，第十到十五个码位是辅助码 。 三、 零件分类成组方法——编码分类法 编码分类是根据零件的编码进行分类成组，并用特征矩阵形式表示。在分类之前，首先需要合理地制定各零件族的相似性标准，以便将众多的待分类零件进行分选，使之归属于相应的零件族。 编码分类法实质就是让零件编码与各零件族特征矩阵逐个地匹配比较，若零件编码与某一零件族特征矩阵相匹配，则该零件就应归属于此零件族 合理制定各零件族相似性标准是按编码分类取得满意结果的关键。相似性标准不能太高，要求过严，零件不易汇集成组；也不能太低，过于粗略，归属于同一组的零件种数太多，差异太大，也会妨碍很好地利用零件的相似性。 制定零件族相似性标准，有特征码位法、码域法和特征位码域法等3种方法。 1)特征码位法 凡零件编码中相应码位的代码相同者归属于一组的方法，称为特征码位法。 2)码域法 规定每一码位的码域(码值)，凡零件编码中每一码位值均在规定的码域内，则归属于一组，这种方法称为码域法。 3)特征位码域法 这种方法是上述2种方法的综合，因而能兼备二者的特点，即既能抓住零件分类的主要特征方面，又能适当放宽其相似性要求，以得到满意的分类结果。 第二节 CAPP系统的发展概况 1．工艺规程设计的任务 工艺规程设计的主要任务是为被加工零件选择合理的加工方法、加工顺序、工、夹、量具，以及切削用量的计算等，使能按设计要求生产出合格的成品零件。 一、工艺设计自动化的意义 2．传统的工艺规程设计方法 1）人工方式 2）逐件设计 3）工艺设计工作的重复性 例如，美国辛辛那提工厂生产的425种齿轮类零件，原来需要377种不同的工艺规程，应用成组技术对齿轮和工艺规程进行仔细分析后发现只用71种标准工艺就可以生产全部425种零件。 3、利用计算机进行工艺规程设计 计算机能有效地管理大量的数据，进行快速、准确的计算，进行各种方案的比较、选择，能自动绘图和编制表格文件。CAPP不仅能实现工艺设计自动化，还能把CAD和CAM的信息连接起来，实现CAD/CAM一体化，是集成制造系统的关键性中间环节。 4、CAPP在CIMS中的重要作用 CIMS被认为是未来机械制造工业的生产模式。而CIMS的关键是信息的集成，而CAD和CAM的集成又是实现CIMS的关键之一。在CAD/CAPP/CAM集成系统中，CAPP是连接CAD和CAM的桥梁和纽带。理想的CAPP系统能够直接接受CAD系统的信息，进行工艺设计，生成工艺文件，并以工艺设计结果和零件信息为依据，经过适当的后置处理后，生成NC代码，从而实现CAD/CAPP/CAM的集成。但由于CAPP发展的严重滞后，能真正实现CAD/CAPP/CAM集成的CAPP系统还未出现。 世界上最早进行工艺设计自动化研究的国家是挪威。他们从1966年开始研制，到1969年正式发表了AUTOPROS系统。这是世界上第一个CAPP系统，它是根据成组技术原理，利用零件的相似性去检索和修改标准工艺来制定相应零件的工艺规程。 美国在1976年推出了CAM-I’S Automated Process Planning系统(简称CAM-I’S CAPP系统)。 目前世界各国的CAPP系统主要用于回转体零件，其次为棱柱体零件和板块类零件，其它非回转体零件应用较少，而且多应用于单件小批量生产类型。 二、国内外CAPP的发展概况 从80年代起，我国最早进行这项研究工作的是同济大学，他们在1982年研制成功了TOJICAPP系统，随后北京理工大学也研制出适用于车辆中回转体零件的BITCAP