轨道板预制铺设技术交底.docVIP

第二章 轨道板预制 一、建厂方案 轨道板厂设区、钢筋加工区、存放区HZS90型搅拌站座配置个100t水泥罐，1个100t矿渣粉罐，1个100t粉煤灰罐每罐混凝土搅拌数量为1.5m3，每罐混凝土搅拌时间大约为3min搅拌站混凝土生产能力30 m3/h。 A变压器一台2～4块为宜，必要时应适当增加垫块数量。钢筋骨架安放后，应保证下部垫块与底模紧密接触，从而保证轨道板板底的保护层厚度，并防止钢筋骨架扭曲。现场采用平板靠尺，担置在两边侧模上，用钢尺检查并调整钢筋保护层厚度。钢筋骨架在模板内就位后，方可安装预应力钢筋。 为了保证无砟轨道与站后工程的相关接口技术要求，轨道板内横向普通钢筋采用环氧涂层钢筋，为保证绝缘性能完全达标，绑扎时交点位置垫一层电工黄腊管，绑扎采用绝缘绑扎线进行绑扎。轨道板内设4根纵向接地钢筋，每块板的两端设接地端子。钢筋骨架绑扎完成后，专人对骨架进行绝缘性能检测。 轨道板钢筋弯曲成型尺寸3天以上的湿润养护和10天以上的洒水养护（冬季施工遵照规定）。 轨道板脱模后按规定要求和程序对轨道板外形尺寸和外观质量等进行检查，轨道板外形尺寸和外观质量要求见下表。 7.轨道板预加应力 在板体混凝土达到80%设计强度，弹性模量达到35GPa后进行张拉。 对于连接好的油压表、油泵、油压千斤顶系统，要进行两次以上的油压千斤顶空运行，以排除油路系统中的空气，保证张拉作业的正常进行。 轨道板外形尺寸和外观质量要求 序号 检查项目 允许偏差（mm） 每批检查数量（出厂检验） 1 长度 ±3 10块 2 宽度 ±3 10块 3 厚度 +3，0 全检 4 预埋套管 中心位置距纵向对称轴 ±1 全检 保持轨距的两套管中心距 ±1 全检 保持铁垫板位置的相邻套管中心距 ±1 全检 底部中心歪斜 2 全检 下沉 1 全检 5 标记线（板中心线、钢轨中心线）位置 ±1 10块 6 承轨面平面度 1 全检 7 底面平面度 普通性轨道板 5 10块 减振性轨道板 2 全检 8 其它预埋件位置及垂直歪斜 1 全检 9 半圆形缺口直径 3 10块 外 观 质 量 10 肉眼可见裂纹 不允许 全检 11 承轨部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等） 长度≯10、深度≯2 全检 12 其它部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等） 长度≯50、深度≯5 全检 13 轨道板四周棱角破损和掉角 长度≯30 全检 14 预埋套管内混凝土淤块 不允许 全检 15 减振型轨道板板底垫层的翘起 不允许 全检 16 轨道板侧面露筋 不允许 全检 轨道板张拉采用前卡式低回缩千斤顶（YQD180-100型）。张拉作业从中间向两边对称进行，逐根张拉。安放锚环前必须清除锚垫板上的灰渣，保证锚环与锚垫板的垂直，将外锁母旋至离锚环底面1mm处。 安装张拉端锚具并均匀打紧夹片。将钢绞线从千斤顶前端穿入，锚环外螺母与千斤顶前端六方对正，顶压在锚垫板上。控制千斤顶推拉手柄，启动油泵，进行两次张拉。 张拉工艺流程如下：0→初始应力（测伸长值）→张拉控制应力σk，持荷5min（测伸长值）→顶夹片→回油至0→张拉控制应力σk（测伸长值）→锁紧外螺母→回油至0→结束。 应采用规定的张拉记录表，对每一根预应力筋按顺序编号，记录其张拉力和实测伸长值。每张拉一根应作出标记，以免遗忘。 张拉时严格按照张拉力计算出的油压表读数控制张拉力。当在所规定的张拉力条件下，不能充分产生拉伸时，更换位置或回返，重新张拉，以获得所规定的伸长值为宜，严禁采用反向抽拔预应力筋以减小与混凝土之间摩擦的方法以满足伸长值。 每块板张拉完毕后，在24h后仔细检查滑丝及回缩等情况。经检查确认无滑丝情况且回缩量不超过规定时，方可进行钢绞线切割（以张拉技术人员的书面通知为准），否则应及时处理并重新张拉。 8.钢绞线切割、防锈处理和封端 预应力筋外露部分采用砂轮切割，严禁采用电弧切割。切割后及时对锚固件进行防锈处理和封端。在预应力筋外露部分切割以后，将张拉端锚具的塑料套戴上，然后用聚氨脂防水涂料涂抹张拉端锚具及固定端挤压套。封端采用补偿收缩的细石混凝土，分次填塞，并挤压密实，表面用同标号砂浆找平、抹光。 防锈和封端工作需谨慎进行，避免养生后产生裂隙。封锚混凝土养护采用篷布覆盖，浇水养护，初凝后的12小时之内必须加强养护。 9.减振型轨道板下弹性层粘贴 根据设计要求，减振型轨道板下需粘贴弹性橡胶垫层和中空材料，施工时应严格按照“板体清理→水洗→晾晒→涂胶→晾干→粘贴→锤击→碾压→封边”的顺序进行，确保橡胶垫层和SDM中空材料与板体密贴。为防止板下橡胶垫中孔隙吸水，粘贴后将橡胶垫周边密封。 轨道板翻转、检查、标识和存放：轨道板翻转作业必须采用专用的翻板架和起吊机械进行。 轨道板翻转后，对轨道板外形