rz-4厚度.ppt

厚度自动控制 ;影响轧件厚度的因素;影响轧机刚度的因素;轧机控制系统的干扰因素;入口轧件的干扰因素;厚度变化的基本规律;轧机刚度 Km;;轧件的塑性刚度 M;;（2）实际轧出厚度随轧机刚度而变化的规律;（3）轧出厚度随轧制压力而变化的规律;来料厚度对轧出厚度的影响 ;摩擦系数对轧出厚度的影响 ;变形抗力对轧出厚度的影响;张力对轧出厚度的影响;厚度控制的型式及控制原理 ;;δh与δS关系的数学关系 ; ;轧机的空载辊缝对实际轧出厚度的影响 ;厚度自动控制系统的组成 ; 比例控制 ;时间滞后环节;厚度计式厚度自控制系统;;P-h图;δH、δh与δS的关系 ;轧机对δH的自动纠正能力 ;以前一机架为厚度计;冷轧厚度自动控制系统;影响压力的因素;对弹跳方程也求增量： 代入式4-8 ;解出 ，即可得到多种AGC方案： (4-10);1）反馈AGC ; 的测取与反馈AGC的形式 ;2）前馈AGC;3）监控AGC;4）变刚度AGC;对厚度波动的补偿;5）张力AGC;厚度及宽度控制 热轧带钢尺寸精度(厚度和宽度)，长期来一直是提高产品质量的主要目标。 厚度和宽度控制实际上应分为 带钢头部的厚度及宽度精度，这主要决定于粗轧立辊和精轧平辊设定模型精度。 带钢全长的厚度及宽度精度(均匀性)，这主要依靠自动厚度控制(AGC)和自动宽度控制(AWC)分别来实现。 ;精轧厚度设定模型 精轧设定模型的基本任务是根据来料条件及对成品的要求，确定精轧机组各机架的辊缝、速度及有关操作变量，其容如下： (1) 计算各机架的负荷分配，即在合理分配负荷的前提下确定各机架的出口厚度——负荷分配模型； (2) 根据最大生产率和对带钢终轧温度要求，并考虑带钢穿带咬入的稳定性，确定精轧机组未机架穿带速度。;(3) 计算各机架轧制温度。 (4) 根据流量方程由负荷分配得到的各机架厚度确定各机架速 度； (5) 计算轧制力和轧机的弹跳值，决定空载辊缝设定值—轧制力模型和弹跳模型。 (6) 确定其他操作变量(弯辊力，侧导板开口度，活套高度，单位张力值等) 。;;负荷(厚度)分配方法 为了便于计算机确定连轧机组各机架的空载辊缝及速度等值，必须首先确定各机架出口厚度值，它体现了通过连轧机组各机架后，如何一步一步地将来料厚度为H0的坯料，轧成厚度为h0的成品。这个任务可称为负荷(厚度)分配。出于在一定轧制条件下，各机架的厚度分配确定后，各机架的轧前厚度、轧后厚度及压下量等主要工艺参数就确定了，因此，其轧制力、力矩、功率等负荷参数也就被确定。因此，需通过合理分配负荷来确定各机架出口厚度。 ; 合理分配备机架的厚度，要考虑设备条件的限制(P允，M允，N允及n允)及工艺上的限制，如咬入条件等。对于带钢热连轧机来说，各机架的设备限制条件大致相同，但各机架的工艺条件是不同的，如头几个机架轧件厚，温度高，压下量可以大些，后几个机架轧件薄，温度低，压下量可逐个机架降低，对最后一个机架，压下量更要减小。 ; 负荷合理分配可以是指各个机架功率的均匀分配或各个机架轧制力的合理分配，特别是后几个机架轧制力的分配将会直接影响成品的平直度(板形)。 为了得到精轧机组各种轧制规程下所需的轧制功率数据，可在带钢热连轧机上取得大量数据，把多次实验结果加以平均，并以单位质量轧件所消耗的能量(简称为单位能耗)为因变量，以轧件伸长率为自变量绘成曲线，此曲线称为能耗曲线。; 为了便于计算机应用，需将能耗曲线转换成经验公式。今井一郎将单位能耗与伸长率关系，在大量实验数据的基础上得出以下公式： ;辊逢设定及轧制力模型 精轧机组设定模型的最主要任务是尽可能准确地确定各机架的空载辊缝值S，它一般可用下式计算：;速度设定 首先，从保证精轧终轧温度出发，计算确定未机架轧制速度，然后，根据秒流量相等的法则(每秒流过各架轧机的金属体积必须相等)来计算各机架的速度设定值。流量方程为;自动厚度控制系统(AGC) 带钢厚差主要决定于精轧机组，造成带钢厚差的原因可以分为两大类： 1、由带钢本身工艺参数波动造成，这包括来料头尾温度不匀、水印、来料厚度不匀以及化学成分偏析等。 2、由轧机参数变动造成，这包括支撑辊偏心、轧辊热膨胀、轧辊磨损以及轴承油膜厚度变化等。 ; 轧机参数变动将使辊缝发生周期变动(偏心)及零位漂移(热膨胀等)。这将使辊缝不调整情况