基于失效机理的机械零部件可靠性预计研究.pdf

基于失效机理的机械零部件可靠性预计 蔡玲芳张建国 北京航空航天大学工程系统工程系，北京，100083 摘要机械零部件可靠性预计方法是目前可靠性工程亟待解决的问题．传统的顿计方法没有准确 地反映出机械零部件失效的本质，基于失效机理的机械零部件可靠性预计方法通过分析导致零部 件失效的材料理化和力学特性的变化过程币口规律，结合可靠性工程技术，建立基于典型失效模式 的机械零部件可靠性预计模型，提供相应的分析预计方法． 关键词机械零部件失效机理可靠性预计多失效模式 引言 目前大多数可靠性预计技术都是以电子产品为研究对象．机械零部件可靠性预计技术水平相 对比较薄弱。现有的机械零部件可靠性预计方法，具有代表性成果的是TTCP发表的《机械设备 可靠性预计程序手册》，手册中提出的故障率预计法沿用了电子产品的设计思路，以工程经验和试 验数据为依据，需要做大量的破坏试验进行失效统计，花费大量的时间、人力和物力：而且机械 零部件种类、型号非常多，标准化程度低：机械零部件以耗损型失效为主，并不符台失效率为常 数的假设等等。以上各种因素和长期工程实践都说明，沿用电子产品可靠性的设计思路进行机械 零部件可靠性预计在技术上和经济上都不可行lIl。 工程上对于机械零部件可靠性预计技术的需求非常迫切，特别是与可靠性工程相结合的实用 的机械零部件可靠性预计程序、方法和技术。本文提出了一种基于失效机理的可靠性预计方法， 该方法从机械零件的主要失效模式和机理出发，结合可靠性工程技术，建立基于典型失效模式的 机械零部件可靠性预计模型．失效分析的研究还没有用于可靠性预计方面，而失效分析技术的逐 渐成熟，为本文通过失效机理研究预计产品可靠性提供了技术可能。 1可靠性预计模型 机械系统可靠性预计是根据组成系统各单元的可靠性预计系统的可靠性。系统可以是机械设 备，也可以是某～部件，组成系统的单元可以是具有完成某一独立功能的部件，也可以是一个零件。 机械系统常用的可靠性模型育串联系统、并联系统和混联系统等。大部分机械系统在物理逻 辑形式上是串联系统，此时系统可靠性计算模型为： R(f)=nR(f) (1) 式中 R(f)为单元可靠度：R(f)为系统可靠度。 A，O)=∑A。(r) (2) 式中 ^(f)为单元故障率；九(r)为系统故障率。 136 这种模型从物理逻辑上讲是有道理的，但是，工程实际表明利用这种计算方法计算出的可靠 度，圭往偏离实际情况太远。而且故障率的计算是在假设产品失效服从指数分布的条件下进行的， 不符台机械零部件耗损性特征。 本文主要是对机械零部件的多个失效模式下的可靠性进行预计，然后通过模式之问的逻辑关 系计算零件的可靠性。也就是说，在确定了归园于每一失效摸式的可靠度之后，下～步是要确定 归因于所有失效模式的零件的整个可靠度。任一失效模式的发生均会导致零件失效的发生，认为 零件多种失效模式之问的可靠度模型为串联系统，则零件可靠度为各模式可靠度之积。但正如上 面所说的．串联系统计算出的可靠度很低，不符合工程实际。 故障树分析法(FTA)用不同逻辑门来连接事件，准确描述事件之间的关系，可以全面查找各 原因事件，避免遗漏。它是基本的、应用最为广泛的、收益最大的分析故障因果关系的技术方 法之一。 因此，本文采用敬障树分析方法建立多种失效模式可靠性预计模型。葡不是简单的认为模式 之间是串联系统。 2机械零部件可靠性预计 本文提出的基于失效机理的机械零部件可靠性预计流程如图l所示： FMEA是保证和提高产品可靠性的一种行之有效的工具，是可靠性预测、分配和评定时的一 项原始资料。进行FMEA分析时仅考虑对 系统影响较大的故障模式。对系统影响很 低的故障模式虽然也存在，但对分析结果 和设计改进没有实质上的影响。对那些非 主要项目不作可靠性预测，但以FMEA说 明其后果是不严重的。因此，本文将关键 故障模式以及关键件作为FMEA的输出； 然后将关键件的失效作为FrA分析的顶事 件，通过分析，用恰当的逻辑门将由瓢他、 确定的主要故障模式与顶事件相连；最后， 查找导致这些模式发生的原因