码头工程钻孔灌注桩施工技术.docVIP

精品论文 参考文献 码头工程钻孔灌注桩施工技术 中国水产广州建港工程公司 广东广州 510000 摘要：文章根据笔者多年从事港口码头施工工作经验，结合工程实例，介绍了码头工程钻孔灌注桩施工工艺，针对钻孔灌注桩在码头工程施工中容易出现的一些问题进行了分析，并提出了相应的控制措施及改进措施，实践证明，改进后的施工方法可有效节约施工成本、提高工程整体效益，可为类似工程提供参考借鉴。 关键词：码头工程；钻孔灌注桩；水下混凝土；施工工艺；施工技术 近年，随着我市建设国际航运中心的进程加快，港口工程采用新技术、新材料、新工艺、新结构日益增多。钻孔灌注桩应用于码头工程具有桩基牢固，刚性强，可以将桩基和海堤有效的结合起来，形成一个整体性的码头基础，提高整个码头的稳定性等优势，得到广泛应用和推广。但在施工过程中，受水文、地质、气候、环境以及该技术本身的复杂性和连续性的影响，稍有不慎就会出现钢筋笼浮起、坍孔等灌注施工事故，造成重大的经济损失以及恶劣的社会影响。因此，有必要对其施工技术进行深入的研究，以保障施工质量及安全。 1 工程案例 某码头长100m、宽12m，设计靠泊1000t级大型航标船；后方设引桥与陆域相连接，引桥长177m，宽6.5m。该工程码头平台及引桥采用Phi;1000灌注桩、Phi;800PHC管桩，管桩采取水上打桩船打入方式进行沉桩，共94根。引桥与陆域护岸相接处采用钻孔灌注桩，共4根。灌注桩工程量虽然比较少，但是施工工期紧，工序多，作业条件恶劣，需要较大的投入，在施工中，通过精心组织、精心施工，确保了工程既定目标顺利实现。 2 施工方法比选 2.1 方案1：传统的钻孔灌注桩常规施工方法 结合过往的施工经验，浅护筒钻桩的施工方法只适用于土质较好的黏土层，且要求钻孔过程中遇到的障碍层厚度较小，块石规格不大，才能容易地钻透障碍层，形成良好的护壁效果，同时一定程度上控制施工成本。但本项目地质条件较差，桩位处地质为砂层，还夹杂着陆域护岸坡脚部位的抛石，若采用浅护筒钻孔灌注桩施工方案时，钻透障碍层需消耗的时间较长，易发生塌孔、串孔、流砂现象，给后续的施工造成困难，影响钻桩的效率，故此方法在本项目中不再适用。 2.2 方案2：传统的钻孔灌注桩深护筒方案 若继续使用传统的深护筒护壁，也需要实行反复磨钻，同时也可以穿越障碍层，为了确保深护筒垂直度满足规范要求，需动用吊机配备振动锤实行护筒下沉作业，对外护筒的壁厚以大于10mm为准，同时保护护筒在承担偏大激振力之后不扭形。具体工艺步骤如下：在传统机械手振动下沉外护筒时，及时清理，下沉壁厚5mm内护筒之后正式开钻。虽然深护筒方案可以处理好与海水之间的串孔问题，护壁效果也良好，以此施工处理的内护筒在灌注桩作业后无法拨出钢护筒再次回收利用。为此该施工技术可行，但唯一的特点是相对造价成本高。深护筒方案虽能解决与海水之间的串孔问题，护壁效果也偏好，但使用此技术施工的内护筒在灌注桩施工结束后再也无力拔出再用，产生一定的钢护筒成本。因此，该方案虽技术上可施行，但费用仍偏高。 2.3 方案3：优化方案2上进行浅护筒方案分析 此方法是对方案2的改进，可达到节约成本、施工快速、优质的效果。方法如下：先用直径1200mm的大钻头引钻扩孔，边引孔边沉入钢护筒，因不采用振动锤，钢护筒壁厚只需5mm即可；钢护筒下沉至障碍层后，开始磨钻清障工作；根据障碍层所在位置，并结合地质条件，护筒底部2～4mm范围内是最容易发生坍孔的区域，为此，在钻穿障碍层后，立即向孔内按一定比例投入黄泥进行充分搅拌，同时再将石膏和膨润土按一定比例搅匀后再和黄泥搅拌，形成厚浆，对底部危险区域进行护壁处理，同时使投入的混和土体形成黏性较强的稠状物，干钻状态下充分搅匀，然后停机静置10～12h，混合土体逐渐成胶凝状态，形成护筒底2～4m至护筒顶的“硬化”柱状强化体。通过方案优化，改良了砂性地质，使护筒底与砂土间形成缓冲地带，避免了钻机钻出护筒底部后遇松软砂层而出现坍孔的风险，解除了护筒底危险区域因过度磨钻扰动土体后容易坍孔的威胁。静置完成后，再以直径970mm钻头正式钻进成孔，进行灌注桩各道工序施工。因孔内柱状强化体直径为1200mm，而灌注桩设计桩径为1000mm，正式开钻时将形成厚度为100mm类似保护层的环状外圈，再适当增加泥浆浓度，将起到十分良好的护壁效果，保证了施工质量。方案3钻孔操作示意图见图1。 图1 方案3钻孔操作示意图 该方案利用扩大引孔直径后埋设护筒，为后续处理薄弱土层，所以扩孔时采用的钢护筒只要确保引孔成功即