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制造企业生产车间创新管理 ——五个角度创新车间现场管理 生产管理专家——刘立户 生产车间，是制造业的心脏，就像人的心脏一样，随着我们国家“科学发展观”思想的不断深入，对车间管理的重视越来越得到广大企业的认可。从“中国加工”到“中国制造”，再到“中国创造”，无不关系到车间管理的方方面面，而车间管理则是所有这些提升的第一步，也是现场管理的关键所在。 关于机械与金属行业的车间管理，根据笔者常年在企业进行培训咨询的体会，目前存在的问题主要有： 首先是现场管理的理念革新不足，没有或很少有机会学习和应用发达国家现场管理的技术和理念； 物料停留方式科学性严重不足，原因在于相关管理人员的理念仅仅停留于现场5S管理的一些基本的方法与理念，同时没有进行这些工作的持续改进； 因为现场管理的理念滞后，造成后续的现场质量管理、现场成本管理、现场设备管理以及现场班组管理等工作的低效。 现场管理几乎已经成为阻碍我们走向“中国创造”的现场管理瓶颈。笔者根据常年对制造业生产现场管理培训与辅导的体会，将会分为五次，分别从现场管理、现场质量管理、现场设备管理、现场成本管理、现场班组管理等五个方面对车间管理进行探讨，寻求更加科学的现场管理方法，提高生产效率。 第一篇：生产现场之物流停留方式管理 谈到生产车间的现场管理，大家经常会想到生产现场5S管理，就是整理、整顿、清扫、清洁和素养。事实上很多车间的员工更多的把5S管理理解成为“打扫卫生”，甚至当笔者问一些车间的员工什么事5S的时候，竟然有人回答：“5S就是扔东西呗！”生产现场5S管理的内容和意义就不多说了，笔者经常在培训咨询中提出“数字化生产管理”的理念，就是对现场管理创新理解的突破口。 数字化生产管理，就是生产管理的“人机料法环”中所有的要素必须达到“四化”：即数字表达描述化、数字科学分析化、数字现场管理化、数字持续改善化。 数字化生产现场管理，核心就体现在生产现场“人机料”各自的六种状态，见下图： 图表 1：“人机料” 在生产现场各自的六种状态 在这共计18种状态中，除了加工以外，其他的15种状态都不会给企业直接创造价值，性质上属于“浪费”。理论上我们希望这15种状态越少越好，最好没有，有个客户在理解这个现象以后，针对自己公司的车间管理提出：“最大的浪费，就是不知道什么是浪费”，这是对车间管理数字化理解的典型创新观念。 物料在生产现场有六种状态，并且在IE（工业工程）中对物料的六种状态定义了六个符号，见下图： 图表 2：物料在生产现场六种状态的符号 其中停留是生产计划中预计的、正常的等待状态，而停滞则是出现了各种故障、出乎计划之外的等待状态，因其原因很复杂，本文中就不再赘述。物料在生产现场的停留，又分为五种方式，分别是散放、集装、托架、装车和输送带，相应的符号见下图： 图表 3：生产现场物料停留的五种方式 物料在现场最大的特点之一，就是需要在不同的工位之间进行搬运，而搬运是不会给企业带来任何利润的。现在分别来说明： 散放：直接将物料放在地面上。这个时候，如果要完成搬运则需要现将物料搬至搬运工具上，送至目的地在从车上卸下来； 集装：相对散放，如果物料可以集中放在容器中或是扎成一束，这时搬运起来效率就会比散放高，节省体力； 托架：将物料放在托盘上，这个时候就可以使用叉车完成搬运，效率比集装更高，从而成本也更低； 装车：如果物料加工完毕直接放在搬运车上，则搬运起来效率更高，直接拉走就可以了； 输送带：将加工好的物料放在输送带上，要完成搬运只需要摁电钮就可以了，最高的效率，当然也可能是最高的成本。 以上五种停留方式中前四种案例的照片见下面的图片（请编辑部根据需要对照片进行和修订，谢谢）： 图表 4：现场中大批量散放的零件 图表 5：现场集装放置的物料 图表 6：库房中托架停留的物料 图表 7：车间里装车的物料 对于车间不同特点的物料，要想提高生产效率、降低生产成本，首先就要坚决取缔散放的停留方式，然后则需要根据物料的大小、形状、重量、质地等特点，设计最合理的停留方式，实施中很多时候还会出现两种停留方式的结合，这时的停留方式命名，就要以相对较高的托架来命名。见下图： 图表 8：集装和托架的科学结合 ，提高搬运效率 上图中的容器，是集装和托架的有机结合，这样当物料被使用叉车运送到目的地并使用完毕以后，打开安装在容器上的栓锁，这样在使用完毕以后就可以把容器折叠起来，进而返程搬运的时候就可以一次性搬运更多的容器，达到减少搬运提高效率的目的，见下图： 图表 9：折叠起来后的容器，方便返程搬运 物料在生产现场的停留，会给我们带来以下的成本： 停留时间越长，资金占用时间越长，财务费用就越高； 停留时间越长，物料损耗就会越大，成本就会越高； 停留时间越长，占用生产场地，导致现场物流不畅，降低生产效率； 停留时间越长，物料混批的机会就越