热送直轧过程中感应线圈壁厚对补热效率的影响(论).pdfVIP

第28 卷 第l 期 河 北 理 工 学 院 学 报 VOI. 28 NO. l 2006 年2 月 Journal of Hebei Institute of Technology Feb. 2006 文章编号：l007-2829（2006 ）0l-00l9-06 热送直轧过程中感应线圈壁厚对补热效率的影响 李亚欣，张国滨 （河北理工大学 冶金与能源学院，河北 唐山063009 ） 关键词：热送直轧；感应补热；线圈壁厚；热效率 摘 要：根据电磁感应和热传导理论，针对线圈壁厚对系统效率的影响，利用ANSYS 对连铸坯 在感应补热过程中多物理场的耦合问题进行了有限元解析与模拟，定量化地得到线圈壁厚对 热效率的影响规律，发现感应线圈壁厚为3 mm 时，感应器的热效率最高；感应线圈壁厚对铸 坯补热后的断面温度及其分布无影响。这对感应补热装置的设计及热送直轧工艺的实施提供 了重要的参考依据。 中图分类号： TG 355. ll 文献标识码：A 0 引言 根据电磁理论，交流电流流过导体时会产生“集肤效应”，电流频率越高，其集肤效应越严重，导体的有 效截面积也就越小。此外，因感应线圈呈环形结构，故电流的分布产生“圆环效应”，即电流趋于环形导体的 内侧［l］。频率越高，其圆环效应就越严重。由于“集肤效应”与“圆环效应”的存在，感应线圈的有效截面积 主要取决于感应线圈的“内侧截面”（即方形环状线圈的内侧壁厚，见图l、图2 ）。本文所研究的方形环状断 面的线圈具有同样的“圆环效应”。因此，有效截面的设计既要考虑电流大小及密度的分布还要兼顾材料成 本以及加工工艺等各种因素的影响。由于集肤效应与圆环效应均使感应线圈有效截面减小，故对线圈内电 流的密度及其合理分布产生影响，从而导致感应补热系统电热效率的下降。由此可见，研究感应线圈的壁厚 对系统电热效率的影响就显得十分重要，这也是寻求最佳的电热效率及使铸坯断面温度梯度达到最优的重 要影响因素之一。目前针对热送直轧条件的线圈壁厚对电热效率影响的研究，尚未见有公开的报道。 本文根据电磁感应及热传导理论，针对线圈壁厚对系统效率的影响，利用ANSYS 对连铸方坯在感应补 热过程中的多物理场耦合问题进行了有限元解析与模拟；研究了在热送直轧过程中铸坯在感应补热前后的 温度变化和系统补热效率的变化，定量化地得到了线圈壁厚对热效率的影响规律。这一问题的解决对热送 直轧工艺中减少电耗及优化感应补热装置的设备参数提供了重要的理论依据。 l 热送直轧工艺及感应补热过程的基本原理 1. 1 热送直轧工艺过程及初始参数的确定 图3 是唐钢棒材厂连铸坯热送直轧工艺布置示意图。其工艺过程为：连铸坯从结晶器拉出，经切割定尺 后由输送辊道、提升机送至第二个转盘旋转90 度，进入感应补热装置（4 个线圈共分两组），补热后经炉前出 钢辊道送到第一架轧机进行轧制。经实测，切割后的铸坯表面温度约l l00 C 左右，热送到感应器前需560 秒。 本文的研究对象为l65 mm l65 mm l2 000mm 的连铸方坯，材质为20mnSi 。铸坯圆角为8 mm ，环境 温度为25C 。线圈电流为 l2 000/ l2 000A ；4 个线圈分为两组，电流频率分别为850 、830hz ：感应器间距为 500 mm ；每个感应器长度为l l90 mm ；在感应器入口处实测的铸坯表面中部温度约为820 C ；铸坯与感应器 内壁的间隙为l3 mm ；铸坯的运行速度为0. 2m/ S ，出感应器4 lS 后到达第一架轧机。 收稿日期：2005-08-3l 20 河 北 理 工 学 院 学 报 第28 卷 图! 铸坯与感应线圈断面示意图 图 感应线圈截面示意图 l 一铸坯切割机；2 一输送辊道；3 一提升机；4 一转盘；5 一感应补热装置；6 一第一架轧机 图# 唐钢棒材厂连铸坯