超薄料沖壓級進模結構的優化.docVIP

超薄料冲压级进模结构的优化 冲压级进模是在条料的送料方向上，具有两个以上的工位，并在压力机一次行程中，在不同的工位上完成两道或两道以上的冲压工序的冲模。它在一副模具上的不同区域完成多道冲压成型工序的一种精密、高效、复杂的冲压模具，在一副模具内可以完成零件的冲裁、翻边、弯曲、拉深、立体成形等工艺。它是精密、高效、多工位的模具，其结构比较复杂，设计与制造周期也比较长，因此对其使用也有较高的要求。冲裁级进模相对于其它的冲压模具，如单冲模、复合模等具有生产率高，精度高的特点。同时构成级进模的零件数量多、结构复杂，凸模位置、凹模孔位等位置精度要求高。因此一般应采用导向机构。它的结构及工艺都比较复杂。 目前，我国一些厂家自己通过摸索制造出了冲压超薄料的级进模，促进了产品向小型化，多功能化，多方向的发展。目前，美国、西欧、日本等世界发达国家，生产片式钽电容载带因其设计制造模具的结构工艺不同，而代表着两种发展趋势。以美国为代表的西欧国家，模具结构采用整体拼装，制造工艺简单，且他们的加工精度较高，制造周期短，但模具维修费用高，寿命低。以日本为代表的亚洲国家和地区，模具结构采用分体嵌拼，制造工艺复杂，尤其是微型零件的精细加工技术，因而模具成本高，但模具维修简便、寿命高。 以下是我们现在的超薄料级进模在常用结构设计与其它发达国家之间的比较，并结合我们现在的实际加工水平，以进一步优化目前的超薄料级进模。 一、模具的整体结构 一般而言，传统的模具结构为八块板结构或九块板结构。八块板即是上下模座、凸模固定板、凸模垫板、凹模固定板、凹模垫板，卸料板、卸料垫板。九块板结构即是加上了一个导料板。当不方便安装导料块，或者导料块安装太零散，无法完全起到导料的作用的时候，就用到了导料板。但是由于导料板调整不方便，以及在卸料板上要铣出一定厚度的让位槽，削减了卸料板的强度，一般可以用导板块的情况下不使用导料板。传统的八块板的结构是八块的除厚度以外，八块板大小一样，安装叠加起来。但是现在经过改进，采用的方式是将凹模固定板的厚度由以往的20毫米，减为8毫米，同时为了防止板料的淬火变形，将其宽度变窄，同时将其在长度方向转为几块固定板拼装起来。同时将凹模垫板厚度加厚同时做成凹形，将凹模固定板安装于垫板的槽中。这样的安装大大减少了凹模固定板的厚度，也就同时减少了凹模镶拼块的厚度。由于凹模镶拼块采用的是高硬度合金，材料的成本比板块的成本高许多，进行这样的结构改进也就大大的节约了成本。但由于凹模固定板由以前的一块变为多块的拼装，就会产生累积误差，这就要求加工精度非常的高，但他的可换性及维修就很方便了。相同的情况用于卸料板和卸料固定板，将卸料垫板的厚度加厚并且加工成凹形，将卸料固定板安装于凹槽内，同时大大的节约了卸料块的材料，卸料垫板的厚度也保证了卸料部分的强度。凸模固定板和凸模垫板的固定方式也可以用同一方式，这样凸模的固定部分变短，整体的凸模也变短了，也就节约了凸模的合金材料，而且对于小型凸模，同时还不易断。因为小孔冲裁的时候，因为凸模太细小，如果长度太长，在冲压过程中，一旦定位发生偏移，就会断掉。如上图所示： 二、凸模和凹模的结构及紧固方式 凹模的结构可分成整体式和镶拼组合式两类。而镶拼式结构模具与整体式结构模具相比，具有工艺性好、能够变内形加工为外形加工、能够降低对设备加工能力的要求、便于更换损坏的工作零件和方便加工以及节约模具材料等优点，所以将模具的结构形式设计成镶拼结构（或称之为拼合结构），不仅能缩短模具的生产周期、降低生产成本、提高经济效益，而且最重要的是能提高模具的制造精度，保证产品的质量。 在日本国家，它们的大部分超薄料的模具的凹模的结构都是采用镶拼式的。采用镶拼组合主要为了便于锻造和热处理，便于加工。同时在凹模的镶拼外，他们在凹模的周围还加有镶块，这是为了保护凹模的多次反复装、卸不被损坏，镶拼结构体现了他们以人为本的思想，使模具便于维修更换易损部分，同时也实现了其凹模的互换性。而在欧洲大部分国家，他们的凸、凹模结构却大都是采用整体式的。对于他们来说，他们充分相信他们的加工工具，这样安装的凸凹模可以减少了拼装件所产生的累积误差，但其互换性却很差，一旦有部分损坏，就得整个凹模进行更换，而不像日本的只需要更换部分镶块。对于我国，从我国大部分企业的加工手段的加工设备的实际情况出发，一般都应采用镶拼的结构，这样对于原材料可以大大的节省，并对于后期的修改和维修，以及配件的更换都极为的方便。也可以在实际的安装过程中进行调整累积误差，用后期的装配来弥补加工的不足。此外，卸料块的设计模式也和凹模镶块一样采用拼装式的，只是由于卸料块是精确定位的，而且它不受很大的力，在冲压过程中，一般不容易损坏，所以在它的周围没有用于维修等钢型镶块。在级进冲压模中，凸模是安装于凸