铸轧工艺操作规程.docVIP

铸轧工艺操作规程 1、根据实际板厚调整好辊缝，并将轧辊转动用纤维粘将辊面清理干净，新辊需用棉纱粘四氯化碳将轧辊油渍清理干净，并用液压气喷涂枪携带压缩空气将轧辊辊面温度烘烤到50－60℃，并根据实际板宽清理边部积炭； 2、磨耳子：用120目的纱纸贴严轧辊，将软耳子弧度磨成与两辊完全吻合，磨好后将轧辊辊面清理干净； 3、检查设备正常后开始安装铸咀： 4. 软质铸咀的组装： 4.1从保温炉内，将成型的咀扇和垫块取出。 4.2在安装铸咀前先检查铸咀实际尺寸是否符合生产规格尺寸； 4.3、 检查铸咀是否损坏，如有损坏需更换咀扇； 4.4按铸轧宽度要求，将供料咀放在小车支撑上，对中供料咀小车，咀子后部与咀子小车金属支撑平齐； 4.5保证上下咀扇平齐，凸出金属支撑尺寸一致，咀子端部与轧辊中心线平行。 4.6稍稍拧紧压紧螺丝，从两边至中间对称逐个拧紧，每个螺丝拧紧程度要均匀，保证供料咀牢固、不变形。 4.7 调整 4.7.1 将供料咀小车缓慢推入两辊间，在侧面观察咀端与铸轧辊是否对中，要求上、下咀唇应同时接触上、下辊面。 4.7.2沿咀子宽度数点测量咀端与轧辊中心线的距离，两边间距要求一致。 4.7.3 将进给小车退回，固定好咀子，并保持辊缝。 4.7.4 启动轧机，使轧辊快速倒转。 4.7.5 将进给小车推入，使咀子与辊面接触，向前推进3mm左右磨咀子。 4.7.6 将咀子退出检查，要求上、下咀唇磨削对称，沿整个宽度均匀一致。 4.7.7重新推入，每次推进3mm左右磨咀子，直至获得要求的铸轧区及咀辊间隙（上：0.5mm,下0.8mm）为止，停止轧辊转动。 4.7.8 测量铸轧区，当达到要求的数值时，标记好进给小车的位置，退出咀子，并吹扫干净。 4.7.9重新把小车推入到原来位置，并退后2～3mm。 4.8 固定边部耳子 4.8.1 在咀子两侧插入磨好的软耳子，推到与上下轧辊吻合为止。 4.8.2 装好硬质副耳子，硬质耳子不能与上下辊接触，拧紧边部紧固螺丝。 4.8.3轧辊慢速倒转磨耳子，让耳子与辊很好吻合并不使开机时将耳子带出，然后换成向前转动的位置。 5．硬质铸咀的组装 5.1 耳子的磨制方法及前期工作与软制铸咀安装相同； 5.2 硬制铸咀安装时不允许反转轧辊磨咀子，硬制铸咀所需咀辊间隙及铸轧区的调整靠调整咀子开口度及咀唇厚度来获得； 5.3 硬制咀子咀辊间隙：上：1.0－1.5mm,下：0.8—1.2mm。 5.4 耳子的安装方法与软制铸咀的安装相同。 6．铸轧区的调整： 所以轧机铸轧区的测量必须在轧辊出口处测量，铸轧区大小必须填写在交接班记录本上，调整两边差时不允许通过调整铸轧区来调整，必须通过调整两边压力予以调整。 7、延长轧辊使用寿命方法 为了延长铸轧辊使用寿命，在断板前必须先关闭冷却水进水阀门，立板后出板一周后缓慢打开冷却水进水阀门。立板时辊面温度保持在50－60℃。平时生产时如需砂辊，必须用120目砂纸沿轧辊周向打磨铸轧辊。 供料咀的组装 1咀子料应堆放在干燥处，严禁接触火、油等物、严禁重压。 2按图纸要求，剪切硅酸铝毡垫。检查底盘，前端要求平直，并用毛刷打扫干净。 3．把咀子下扇放在平整底盘上，使咀子中心线与底盘中心线重合按样板画线，放好、垫好、钉好，把死角区用硅酸铝毡垫实密封，然后放正上扇。 4．安装压板，调整垫片厚度，位置按工艺尺寸放好，使咀唇厚度一致，平整，拧紧螺钉，装平耳子，顶紧。具体组装要求如下： (1) 咀子宽度，按板宽要求短5mm； (2) 咀唇总厚度控制在10.0～15.0mm； (3) 上扇比下扇短3～5mm； (4) 耳子倒角20°， 从咀唇支出耳子长度为40mm，距下咀唇5～8mm开始倒角； (5) 扇与扇之间，越严密越好； (6) 组装的供料咀要保持平直，厚度一致； (7) 组装好的咀子， 其耳子厚度应略大于咀唇总厚度的0.1～0.2mm。即耳子上、下两面各超出咀唇0.05～0.1mm； 5．固定直浇道、前箱，在直浇道与前箱和咀子分配器的连接处用硅酸铝毡垫密封，但不能堵塞各孔道，固定的直浇道和前箱不得移位串动； 6供料咀组装完毕，经检查无异常后，及时放入台车式电阻炉内，在150～200℃温度下干燥3～4小时， 方可使用。 不急用的咀子可放在自控120℃的保温箱内保存。 流槽、前箱等部位应先预热。 二、立板前的准备 1开启高压泵，调整好压力和辊缝。 1.1高压泵压力调整 合金 纯铝 3A21 其它 压力 16-22MPa 19-25Mpa 16-25 Mpa 1.2辊缝的调整 辊缝要求可根据生产实际具体由工艺人员确定，一般情况要求如下： 纯铝：4.0～7.0mm (板厚约5.0～8.5mm) 3A21：4.0～7.0mm (板厚约5.5～9.0mm) 两端辊缝差的调整以保证同板差