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第8章 锻模设计 锻模：金属在热态或冷态下进行块体（或体 积）成形时所用模具的统称。 锻模构成： 1、模膛，如终锻模膛、制坯模膛等； 2、锻模或模块尺寸、结构、固定方式等。 锤锻模 各种模锻设备的工作特点不同（加载方式不同，如锤是冲击载荷，液压机近净载荷；），锻模的结构差别较大，然而，模膛设计相类似。 本章以锤锻模设计为例，介绍锻模设计方法。 8.1 锤用锻模设计 8.1.1 模锻模膛设计 任何锻件的模锻工艺过程都必须有终锻，都要用终锻模膛。 模锻件的几何形状和尺寸靠终锻模膛保证，预锻模膛要根据具体情况决定否采用。 1. 终锻模膛设计 终锻模膛：用来完成锻件（带飞边）最终成形的终锻工步所用模膛。 终锻模膛是各模膛中最主要的模膛。 1）模膛本体设计 模膛本体：成形锻件形状、尺寸的模具型 腔。 模膛本体按照热锻件图加工制造和检验，即模膛本体尺寸完全根据热锻件图设计。 模膛本体的设计可以说是热锻件图的设计。 热锻件图：将冷锻件图的所有尺寸计入收缩率而绘制的。 钢锻件的收缩率：1.2%～1.5%； 钛合金锻件：0.5%～0.7%； 铝合金锻件：0.8%～1.0%； 铜合金锻件：1.0%～1.3%； 镁合金锻件：0.8%左右。 收缩率取值 不加放收缩率：对无坐标中心的圆角半径； 收缩率取小值：对于细长的杆类锻件、薄的锻件、冷却快或打击次数较多而终锻温度较低的锻件； 带大头的长杆类锻件，可根据具体情况将较大的头部和较细杆部取不同的收缩率。 由于终锻温度难以准确控制，不同锻件的准确收缩率往往需要在长期实践中修正。 一般情况下，热锻件图形状与锻件图形状完全相同。但在某些情况下，需将热锻件图尺寸作适当的改变以适应锻造工艺过程要求。 (1) 终锻模膛易磨损处，应在锻件负公差范围内预留磨损量，以在保证锻件合格率的情况下延长锻模寿命。 如图所示的齿轮锻件，轮辐部分易磨损，使锻件轮辐厚度增加。因此，应将热锻件图上的尺寸A比锻件图上的相应尺寸减小0.5～0.8 mm。 (2) 复杂且较高的部位放在下模时，锻件在该处表面易“缺肉”。这是由于下模局部较深处易积聚氧化皮。 可在其热锻件图相应部位加深约2 mm。 (3) 当设备的吨位偏小，上下模有可能打不靠时，应使热锻件图高度尺寸比锻件图上相应高度减小(接近负偏差或更小一些)，抵消模锻不足的影响。 相反，当设备吨位偏大或锻模承击面偏小时，可能产生承击面塌陷，应适当增加热锻件图高度尺寸，其值应接近正公差，保证在承击面下陷时仍可锻出合格锻件。 (4) 锻件某些部位在切边或冲孔时易产生变形而影响加工余量，应在热锻件图的相应部位增加一定的弥补量，提高锻件合格率，如图8.3 所示。 (5) 形状特别的锻件，不能保证坯料在下模膛内准确定位。在锤击过程中，可能因转动而导致锻件报废。热锻件图上需增加定位余块，保证多次锻击过程中的定位以及切飞边时的定位。 在绘制热锻件图时还需将分模面和冲孔连皮的位置、尺寸全部注明，写明未注圆角半径、模锻斜度与收缩率。 高度方向尺寸以分模面为基准，以便锻模机械加工和准备检验样板； 在热锻件图中不需注明锻件公差和零件的轮廓线。 2） 飞边槽及其设计 锤上模锻为开式模锻，一般终锻模膛周边必须有飞边槽。 飞边槽作用 a. 增加金属流出模膛阻力，使金属充满模膛； b. 容纳多余金属； c. 锻造时飞边起缓冲作用，减弱上模对 下模的打击，使模具不易压塌和开裂； d. 飞边处厚度较薄，便于切除。 (1) 飞边槽的结构形式 ：由桥口与仓部组成。 形式I：标准形，一般都采用此种形式。其优点是桥口在上模，模锻时受热时间短，温升较低，桥口不易压坍和磨损。 形式Ⅱ：倒置形，当锻件上模部分形状较复杂，为简化切边冲头形状，切边需翻转时，采用此形式。当上模无模膛，整个模膛完全位于下模时，采用此种形式飞边简化了锻模的制造。 形式Ⅲ：双仓形，此种结构的飞边槽特点是仓部较大，能容纳较多的多余金属，适用于大型和形状复杂的锻件。 形式Ⅳ：不对称形，加宽了下模桥部，提高了下模寿命。仓部较大，可容纳较多的多余金属。用于大型、复杂锻件。 形式Ⅴ：带阻力沟形，更大地增加金属外流阻力，迫使金属充满深而复杂的模膛。多用于锻件形状复杂、难以充满的部位，如高肋、叉口与枝芽等处。 (2) 飞边槽尺寸的确定 飞边槽的主要尺寸是桥口高度h飞、桥口宽度b。 桥口高度h飞增大，阻力减小；桥口宽度b增加，阻力增加。 在成形过程中