连续油管疲劳及寿命计算00.doc

摘要 连续油管(CT)是相对于常规螺纹联接油管而言的，它又称为挠性油管、蛇形管或盘管。连续油管(CT)技术广泛应用于油气田修井、钻井、完井、测井、增产等作业，在油气田勘探与开发中发挥越来越重要的作用。研究、开发及推广应用连续油管作业技术，将会进一步提高勘探开发效益。 连续油管工作条件比较恶劣,受力状态比较复杂。失效形式可分为变形失效,断裂失效,表面损伤失效,其疲劳断裂失效占的比例较大。疲劳寿命是衡量其可靠性的关键指标。连续油管的疲劳是应力状态较复杂的多轴低周疲劳,目前该疲劳寿命预测理论还不成熟, 为此,在前人疲劳研究方法的基础上,建立了连续油管的疲劳寿命预测模型。在该模型中,将连续油管的复杂应力转化为等效的单向拉伸应力,将连续油管的低周疲劳应变-寿命关系转化为应力-寿命关系,得到了一个半经验寿命公式。用国外连续油管的部分疲劳实验数据验证，结果表明,建立的寿命预测模型计算寿命值与实验值基本接近,模型基本正确。 分析了影响连续油管寿命的因素以及提高连续油管使用寿命的方法。研究表明，内压、油管外径、油管壁厚、卷筒直径、导向拱半径、杨氏模量、抗拉强度等严重影响了连续油管的寿命。因此，可采用增大卷筒直径和导向拱半径、尽量增加大直径连续油管的壁厚以及优先选用小直径的连续油管等办法来提高连续油管的使用寿命。 关键词: 连续油管； 受力分析 ； 工作特性 ； 疲劳寿命 目录 第一章 前言 1 1.1 连续油管发展概况 1 1.2 国内外应用概况 3 1.2.1 国外应用现状 3 1.2.2 国内应用现状 4 1.3 国内外连续管疲劳寿命研究状况 6 1.4 研究连续油管疲劳寿命的意义 8 第二章 连续油管受力分析及工作特性 9 2.1 连续油管及其用途 9 2.1.1 连续油管作业机简介 9 2.1.2 连续油管分类 10 2.1.3 连续油管用途 10 2.2 连续油管应力分析 12 2.3 连续油管工作特性分析 14 2.3.1 连续油管弯曲分析 14 2.3.2 连续油管抗内压强度分析 17 第三张 连续油管疲劳寿命计算 19 3.1 连续油管失效分析 19 3.1.1 连续油管失效形式 19 3.1.2 连续油管失效原因 20 3.1.3 避免连续油管失效建议 21 3.2 连续油管疲劳寿命计算 22 3.2.1 连续油管疲劳寿命计算概述 22 3.2.2 连续油管危险点应力分析 24 3.2.3 连续油管疲劳寿命预测模型 25 3.2.4 分析与讨论 26 3.3 影响连续管疲劳寿命因素分析 29 3.4 提高连续油管使用寿命方法 30 第四章 结论 34 致谢 35 参考文献 36第一章 前言 1.1 连续油管发展概况 连续油管(Coi1ed Tubing，简称CT7 925 m)。从连续管的制造连续管(Coild Tubing，CT)是由若干段长度在百米以上的柔性管通过对焊或斜焊工艺焊接而成的无接头连续管,长度一般达几百米至几千米,又被称为挠性油管、蛇形管或盘管。连续管是一种高强度和高韧性的管材，卷在滚筒上7620m，203.SGPa、屈服强度492.0-632.2MPa)连续管柱。传统的油气井钻井作业中，操作者要使用平均长度为9.144m的钻杆一节一节地连接起来并通过井架支撑。使用连续油管则可将绕在3180mm卷筒上的连续管柱连续地从井中下入和起出。与常规技术相比，连续油管技术经济实用且作业效率高，在油气工业中已获得广泛认可。 现代连续油管技术源于第二次世界大战期间盟军的“PLUTO”计划该计划完成后，盟军在英国和法国之间铺设了一条穿越英吉利海峡、总长近49000m的海底输油管道。这条输油管道共由23条管线组成，其中17条为缠绕在若干个直径为12m滚筒上的铅质管线；另外6条是内径为76.2mm、由数根6m长的管节对缝焊接而成的钢管。40年代后期，连续油管的发明专利已开始相继发布。 现代连续油管作业技术迄今己有30多年的历史，其发展过程大致可分为三个阶段，即：60年代初至70年代初的初期快速发展阶段、70年代初至80年代的发展“停滞”阶段和80年代以后的扩大发展阶段。 (1)初期快速发展阶段 1962年，美国加里福尼亚石油(California Oil)公司和波纹石油工具(Bowen Oil Tools)公司联合研制了第一台连续油管轻便修井装置，所用连续油管外径为33.4mm，主要用于墨西哥海湾油、气井的冲砂洗井作业。由于连续油管作业技术从一开始投入使用便显示了其诸如不需上卸扣、接单根，从而可节省起下油管的时间，并可连续向井下循环液体，减少对地层的伤害等优点，连续油管作业