钢吊车梁施工作业指导.docVIP

PAGE \# - 0 - 1 ×××冷轧厂主厂房五区钢吊车梁 施 工 作 业 指 导 一、工程概况 该项目由我单位负责施工的钢吊车梁共计112根，每根长度约15M，截面高度有1500mm及2000mm两种。其中AB跨吊车梁材质Q235C，其余跨钢吊车梁材质Q345C。吊车梁腹板厚度为δ14、δ16两种规格，翼板厚度有δ20、δ25、δ28三种规格。 二、主要施工方法 1、钢吊车梁制作 1.1、主要施工工艺流程 钢吊车梁施工工艺流程图附后。 1.2、材料检验 该部工程的所有原材料及辅助材料均按有关规定进行抽样检验，原材料必须进行化学成分检验及机械性能实验。 1.3、坡口加工 该部工序主要包括翼缘板、腹板对接坡口(该部份坡口加工在下料前进行)，上翼板及端板与腹板的“T”型接头坡口(该部分坡口加工在腹板下料完成后进行)。坡口加工采用CG1－30半自动切割机进行切割，切割机运行轨道必须校平。对接缝坡口在板对接前加工，“T”接坡口在下料完成后加工。割咀与钢板间距离应符合规定。割咀与钢板的夹角应根据坡口尺寸要求进行调整。坡口加工不得有裂纹或大于1.0mm缺棱，并需及时清理坡口上的熔渣。用样板检查坡口时，样板与加工边缘之间不得大于1.0mm。需加工坡口的钢板在其边缘处用白色油漆标识“→”表示需加工边缘，并在旁边标注坡口尺寸形式。其主要坡口形式见附图。 1.4、板对接 本工程吊车梁翼缘板及腹板的对接均选择在下料前进行，对接时应根据进料尺寸合理排料。对接以板的中心线为基准，使板两边尺寸偏差均匀。板对接缝位置还必须满足下列规定：①吊车梁翼缘板在跨中1/3的范围内不得有对接接头。②吊车梁上、下翼板对接缝位置应与腹板对接位置错开300mm以上，且应与劲板焊缝错开200mm以上。③对接拼装均采用临时加固劲板开过焊孔的形式，不允许在焊道内点焊，两端采用加引熄弧板的方法。④吊车梁腹板对接长度不小于600mm，宽度不小于300mm，翼缘板对接板长度不小于2倍板宽，宽度方向不允许对接。⑤板对接组装时，应根据焊接反变形要求，预先留出反变形量（焊接反变形表附后）。 1.5、自动或半自动焊接 该过程主要包括板对接焊接及船形焊焊接。焊道两端引熄弧板材质及坡口形式必须与焊材一致。焊接前，焊道内的油漆、杂质、铁锈等必须清理干净。焊剂必须经过烘焙，严禁在焊道内打弧引火。焊后变形必须校正。对多层多道焊焊接完成应消除焊渣，清除焊渣时不得使用煤油。焊接完成应将所有的焊渣、焊疤、焊瘤等处理干净。腹板对接完成采用三角形加热法烘烤腹板让其起拱12mm。待以上工作完成且全部合格后才能进入下一道工序。主要焊接工艺见吊车梁焊接专项。 1.6、下料 该过程主要包括吊车梁翼缘板、腹板及劲板的下料。 下料前应在数控切割机及直条切割机机床一边与轨道平行方向设置定位器，用专用板夹将板料吊至机床上，贴紧定位器进行初定位。将两把割刀移至指定位置，空车快速运行，观察板料是否有跑边现象，对不符合要求的调整符合要求后才能进行切割作业。切割时应先进行横向切割。切割板料毛边，并找正板料直角。同一板料的两边必须由两把割刀进行同行切割，以避免单边加热变形。下料完成对各块板进行编号。 吊车梁翼板及腹板均采用数控切割机下料，对于板厚大于10mm厚的吊车梁加劲板也要求采用直条切割机进行下料。对于轧制钢板两边各10mm的范围必须切掉。钢板的下料净长应考虑各条焊缝的焊接收缩余量计算确定。如：DA19－2桁车梁(全长14.970M)，四条纵焊缝收缩余量(每米0.2mm)：14.97×0.2=2.994mm，取3mm。 加劲板收缩余量(每对0.5mm)0.5×8=4mm 在考虑焊缝等的影响后吊车梁下料全长放长10mm。该梁下料板L＝14.97+0.01=14.98M。测量过程由专用钢卷尺进行。主要焊接收缩余量表附后。 1.7、组装 吊车梁的翼板与腹板的组装在H型钢自动组立机上进行，吊装时选用钢扁担四点吊法或由两台桁车进行抬吊。起吊时必须采用四个专用夹具。组立时先组立下翼缘与腹板的T接，然后进行上翼板的组装，组装过程应先控制好端部各板的平面度及垂直度，然后再顺次往中部延伸。翼板与腹板的组装均采用定位焊。组装注意事项如下：①定位焊必须由合格电焊工进行焊接作业。②组装前应将焊缝边缘30mm区域内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净(包括翼板与腹板)。③定位焊采用CO2气体保护焊，焊丝直径φ1.2，材质H08Mn2SiA。下翼与腹板“T”接处、定位焊长度40mm，焊高2/3hf，间距500mm，中部吊点处定位焊长为200mm。上翼与腹板“T”接处定位焊长度30mm，焊高1/3hf，间距600mm，且要求双边点焊位置相互错开。④组装时应注意焊缝位置确保相互错开。⑤组装完成应用明确标识标出构件重心位置以方便吊装。 1.8、矫正 本工序主要