胶鞋内底、衬里及鞋垫试验方法抗汗性-全国橡胶与橡胶制品标准化技术.docVIP

胶鞋内底、衬里及鞋垫抗汗性试验方法 编制说明 标准起草工作小组 任务来源 根据中石化联质发（2011）300号文“关于转发工业和信息化部办公厅（工信厅科[2011]134号文）《关于印发2011年第二批行业标准制修订计划的通知》的通知”的精神，由厦门中迅德检测技术有限公司对《胶鞋内底、衬里及鞋垫试验方法 抗汗性》国家推荐性标准进行制定。本标准计划号： 2011-0637T-HG，由中国石油和化学工业联合会主管，本标准制定任务按计划要求将于2013年5月完成。 任务背景 随着人民生活水平的不断提高，人们越来越注重消费品的健康安全。人们在穿鞋过程中特别是夏天会分泌汗液。汗液与内底、衬里及鞋垫接触，溶于汗液的有害物质就会被人体吸收从而危害人体的健康。目前国内尚未出台胶鞋内底、衬里及鞋垫抗汗性检测的相关标准，因此需要出台试验方法作为检测依据。 制定过程 本标准制定工作从2012年1月着手准备，标准起草小组成员认真讨论了国内鞋用内底、 衬及鞋垫的行业相关标准资料，以及制鞋行业实际应用情况。 制定原则和依据 本标准在编写原则上完全按照GB/T 1.1-2009 《标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写》标准的规定进行编写。 《胶鞋内底、衬里及鞋垫试验方法 抗汗性》国内外没有标准，标准起草小组参考了FZ/T 20018-2010 毛纺织品中二氯甲烷可溶性物质的测定、GB/T 2910.1 纺织品 定量化学分析 第1部分 试验通则等相关标准，同时调研了解并收集相关的技术资料，结合目前国内的实际情况作为本标准制定的依据。 2013年7月参加全国橡标委胶鞋分技术委员会第一次工作会议，在预查《胶鞋内底、衬里及鞋垫试验方法 抗汗性》各评审专家建议“7.3样品预处理”的烘干时间规定为4h，原文为“时间一般不少于4h，但不超过16h。” 制定内容说明 本标准规定了鞋类内底、衬里及鞋垫抗汗试验的适用范围、规范性引用文件、试验方法、计算方法。 验证试验情况与结果 为了验证标准的适用性，2012年1月起，标准起草工作小组根据国内鞋用内底、衬里及鞋垫的实际应用情况，进行样品采集并进行不同方法的试验。包括样品的萃取时间及汗溶性物质含量计算方法等各方面的参数进行试验。考察了汗溶性物质含量的两种计算方法的测试结果，并对方法的各参数进行了验证。 1. 方法1：称取2g试样加入50ml酸/碱性汗液，37℃振荡（60r/min），过0.45微米滤膜，取20mL滤液于烘箱中蒸干，剩余残渣的质量即汗溶性物质的含量。该方法对汗溶性物质测试结果的影响因素主要有：配制汗液所用无机盐蒸干的残留物、振荡时间以及蒸干温度。 1.1因汗液配制采用了无机盐，经高温蒸干配制汗液的无机盐会残留在烧杯此即为样品空白，计算汗溶性物质含量时需将该质量扣除。取50mL酸/碱性汗液不加待测样品，按照样品处理方式进行处理，烘干温度采用130℃。平行测定7次，结果见表1。 表1：汗液130℃烘干残渣的质量（g） 汗液 1 2 3 4 5 6 7 均值 RSD% 酸性 0.1170 0.1161 0.1325 0.1316 0.1177 0.1175 0.1210 0.1219 5.82 碱性 0.1465 0.1450 0.1436 0.1431 0.1417 0.1412 0.1433 0.1435 1.27 从表1的数据可以看出，酸汗空白的质量约为0.12g，RSD为5%左右。碱汗空白质量为0.14g，RSD为1.27%。 1.2振荡时间的影响： 为考察不同振荡时间对汗溶性物质含量的影响，选取了不同类型的材料分别振荡2H,3H及5H，均在130℃下蒸干，每个振荡时间平行测定3次，结果取平均值。结果参见表2及图1。 表2：各类型材料不同振荡时间汗溶性物质含量（%）（方法1） 振荡时间 网布 猪皮 帆布 花布 黑色丽新布 2H 1.96 0.41 2.13 0.69 -0.59 3H 1.75 1.03 1.75 0.44 0.79 5H 1.73 0.28 1.70 0.45 1.67 图1：各类型材料在不同振荡时间汗溶性物质含量（%）（方法1） 从表2、图1可以看出不同振荡时间下，丽新布的汗溶性物质含量有所增加，但增加的量也不大，其它材料均影响较小，基本在1%以内，因此选择振荡时间2H，以便缩短整个测试时间。 1.3不同蒸干温度的影响： 为考察不同温度蒸干下对汗溶性物质的影响，选取了不同材料类型的鞋用内底、衬里及鞋垫分别采用105℃、130℃、170℃及200℃进行蒸干，每个温度平行测定3次，结果取3次结果的平均值。结果参见表3： 表3： 网布、猪皮、帆布不同蒸干温度的汗溶性物质含量（%） 温度℃ 网布 猪皮 帆布 105 1.61 -0.69 1.57