砂型铸造及结构设计5.ppt

砂型铸造及铸件的结构设计书中第三章、第四章内容 6. 应尽量消除侧凹和深腔，便于抽芯、压铸件能顺利取出 * 问题提出 生产铸件的第一步工作是：确定铸造工艺（铸铁的种类，浇口位置及分型面，砂型、金属型等），然后绘制铸造工艺图。 铸造工艺包括：铸件的浇注位置和分型面位置；加工余量、收缩率和拔模斜度等工艺参数；浇注系统、冒口的布置等。 一、浇注位置和分型面的选择 1、浇注位置和分型面的概念 铸件的浇注位置：浇注时铸件在型腔内所处的空间位置。 分型面：分开铸型便于取模的接合面。 砂型铸造的合理浇注位置选择 浇口盆 上型 中型 下型 “立造立浇” “平造平浇” 上型 下型 分型面 浇口盆 “平造立浇” （1） 铸件的重要加工面应处于型腔底面或侧面。 气体和夹杂物易漂浮在金属液上面，下面金属质量纯净，结构致密。 不合理 合理 2、浇注位置和分型面的选择原则 应保证铸件质量的前提下，使工艺简单、操作方便。 （2）铸件的大平面尽可能朝下 型腔顶面浇注时烘烤严重， 型砂易开裂形成夹砂，结疤等缺陷。 不合理 合理 （3）铸件的薄壁部分应放在铸型的下部或侧面 薄壁朝上 容易产生浇不到、冷隔等缺陷。 不合理 薄壁朝下 合理 （4） 铸件的厚大部分应放在上部或侧面 便于安置浇、冒口补缩。 不合理 合理 （5） 铸件尽可能放在一个砂型内 主要加工面和加工基准面应放在同一砂型内；以避免错箱、披缝缺陷，易于保证铸件尺寸精度。 不合理 合理 （二）应使工艺简单、操作方便 分型面为曲面，造型困难 不合理 以平面为分型面，造型方便 合理 （1）分型面应尽量选用平面，以便于造型操作和降低模板制造费用； （2）应尽量减少型芯数量； 内腔由型芯形成，需要多一道造芯工序。 不合理 内腔由砂胎形成 合理 （3）应便于下芯合型及检查型腔尺寸； 合型时型芯位置无法检查。 不合理 增加一个中箱便于检查、调整型芯位置，保证铸件壁厚均匀。合理 （4）应注意减轻落砂、清理和机械加工工作量大小 分型面处有飞边、毛刺难于打磨干净。 不合理 合理 二、铸造工艺参数的确定 零件 加工余量 收缩量 分型面 拔模斜度 它们直接影响模样的尺寸和结构，选择不当会影响铸件的精度、生产率和成本。 1、铸造收缩率 铸件由于凝固、冷却后体积要收缩，其各部分尺寸均小于模样尺寸。为保证铸件尺寸要求，需在模样（芯盒）上加一个收缩尺寸。 零件 收缩量 加大的这部分尺寸称收缩量，一般根据铸造收缩率来定。 铸造收缩率K= L模样 – L铸件 L铸件 ×100% 铸造收缩率主要取决于合金的种类，同时与铸件结构、大小、壁厚及收缩时受阻碍情况有关。 2、加工余量 加工余量是指在铸件表面上留出的准备切削去的金属层厚度。 零件 加工余量 3、拔模斜度 加工的侧面应加上余量后再给拔模斜度。一般按增加厚度法或加减厚度法。 不加工侧面最好用减少厚度法。以免安装困难。 一般用角度α或宽度a 表示。如图： 中小型木模的拔模斜度： α=0.5--3° 三、型芯设计 型芯的作用：形成铸件的内腔； 芯头的作用：定位和支撑、排除型芯内气体； 芯头可分为垂直芯头和水平芯头两种。 尽量节省型芯，避免不必要的型芯 应用举例 1.壁厚尽量均匀 壁厚差别过大 → 厚壁处易于产生缩孔、缩松缺陷。 壁厚不均匀 →冷却速度不同→收缩不一致→产生热应力→厚薄连接处产生裂纹。 2. 结构转角处设计 结构圆角可使铸件壁间的转角处避免热节、减轻应力集中、改善结晶方向，从而提高转角处的机械性能。 3. 避免锐角连接 锐角连接处易出现热结合应力，并会导致应力集中，从而产生裂纹、缩孔等缺陷。 4. 减缓肋、辐收缩的阻碍 轮辐为直线、偶数：等分简便，但轮缘、轮辐、轮毂间比例不当，常因收缩不一致，内应力过大，产生裂纹。 轮辐为奇数或弯曲：可通过轮缘或轮辐本身的微量变形自行减缓内应力，减少裂纹的倾向。 *