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利器四：防错法，实现产品质量“零缺陷” “防错法”简介请参见下图： 5.1质量管理的核心：预防出现产品质量问题 质量的定义：是产品 成功满足用户需要的程度或指标。 质量的定义中有两个关键词，一个是用户，另一个是程度或指标。质量是好还是不好，并不是看技术的先进性如何，而是看是否满足客户的需求。所以质量一时的核心就是要站在客户的角度进行质量管理。 那么，生产现场人员如何判断制造出来的产品是否符合客户的需求呢？那就需要把客户的需求转换成一些质量指标。现场员工按照这些指标进行生产加工，这些指标也不是说越高越好，而是要适合客户需求，满足客户的性价比需求。 质量管理是指为了实现质量目标而进行的所有管理性质的活动。具体来讲，企业一般进行三方面的质量管理活动：质量检查与控制、 质量改善、质量预防。 具体内容见下表： 序号 项目 内容 1 质量检查、分析、控制 对原材料、半成品、成品进行检查或检验测试。从样本数量的角度分为全检和抽检两种。 对检验结果进行数据汇总，判断质量数值是否达标、趋势是否合理。 发现质量问题要着手进行分析、纠正、改善 2 质量改善 对质量问题进行调查，对产生问题的原因分析，并拿出有效措施进行改善。 质量改善的规模可大可小，小的质量问题可以由现场人员马上做出反应进行纠正；大的、复杂的质量问题需要进行专题讨论、分析，成立专案小组进行改善。 QC小组活动就是一种典型的全员参与质量改善活动方式。 3 质量预防 有时候，出现质量问题之后再纠正或再改善太被动，所以要进行质量问题预防。 质量预防主要涉及两个阶段：设计阶段和生产制造阶段，就是俗称的“质量是设计出来的”、“质量是制造出来的”。 在生产现场就具体表现为：一次就做对、提高首次合格率。 质量管理的关键是要搞好质量问题预防，这就要有良好的质量意识。 质量意识有两条：一是下道工序就是用户；二是产品质量是生产出来的而不是检验出来的。 质量预防意识的重要体现就是“三不”：不制造不良品、不流出不良品、不接受不良品。 作为生产现场来讲。质量是生产出来的，不是检验出来的，所以“不制造”不良品。 下道工序是客户，一切以客户为中心，所以“不流出”不良品。 本道工序是上道工序的客户，所以“不接受”不良品。 那么，如何实现“三不”呢？防错法就是一种质量问题预防的手段，是“三不法则”的具体应用。 5.2防错法：提前预防质量问题的有效手段 防错法的定义：通过技术手段、技术装置自动进行质量检查与控制，防止出现质量差错。 那么为什么要重视防错法的应用呢？因为： 决不允许缺陷发生（请回顾三不法则），不仅需要在观念上，而且需要在实际上达到零缺陷。 生产现场环境复杂，每一天总有某件事可能出现差错，并导致产品缺陷。 我们不可能消除差错，但必须做到能够尽快发现和纠正差错，更重要的是防止差错转变成产品缺陷。 把“防错法”的原理应用于我们的产品生产上，以避免质量问题的发生，进而达到“第一次就做对”的境界。 根据“第一次就做对”这个理念，防错法要实现两个目标： 一个目标是在错误出现的次数方面：使错误发生的机会减至最低的程度。 另一个目标是在错误到帐的后果方面：当错误发生时，不会产生严重后果。比如，办公室发生了火灾，但由于安装了报警装置（防错法的应用），及时报警没有导致人员伤亡，财产损失也降低到了最低。 以上两大目标需要通过以下几类技术来实现： 自动检测； 自动报警； 自动选择； 自定定位、自动对齐； 自动停止等。 这些就是防错法的具体应用，下面分别来进行讲解。 5.3自动检测：防错法的基础 我们力争不出现差错，但有事避免不了，那就需要及时发现、及时提醒。检测装制（或仪器)就如同人的眼睛，它可以感知和发现被加工的零部件制品本身或制造过程是否有异常情况发生，以便于采取后续措施。 自动检测是防错法最基本的技术，只有实现自动检测，才有可能自动判断是否正确、是否出现质量问题。只有能够自动检测出问题，才可以及时采取后续的防错措施，所以说自动检测是后续的各种防错方法的基础。 自动检测主要包括接触式检测和非接触式检测两种方式。 非接触式检测：光电传感器 自动检测的基本手段之一就是利用光电传感器进行检测。 光电传感器的原理是：物品挡住光线时，会产生信号。 当没有工件时，光线由发射端直接射入接收端，传感器（发射端或接收端）无输出信号，如下图1所示。 当工件处于传感器的发射端和接收端之间时，工件遮住了光线，传感器（发射端或接收端）输出信号，如下图2所示。 光电传感器可以应用在测量尺寸、形状、距离、速度、颜色等方面。 比如在测量尺寸或形状方面，可以测知零部件或产品形状和尺寸上与正常情况的差异，为了能够区分开一些形状基本相同，但功能（颜色）不同的零部件，可以将基本相同的零部件设计成不