非标设备制作施工方案.doc

XXX有限公司 XXX项目 容 器 及 非 标 设 备 制 作 施 工 方 案 编 制： 审 核： 批 准：周 剑 波 XXX集团有限公司 二O一四年九月 1、制作规范及依据： 1.1 设计图纸及技术资料。 1.2 GB50205—2001《钢结构工程施工质量验收规范》。 2、制作方案； 2.1 根据各类设备的直径和高度，拟将各类设备分段或分片在预制场加工制作，并进行预组装，经渗透试验、吹扫后运至安装现场，分段或分片组装、焊接、安装成型。 2.2 在制作过程中，严格按照《GB50205—2001》标准及施工图纸的技术要求，特别是要保证设备的直径和高度的尺寸误差，在规范允许的范围内，各种临时支撑圈和加固型钢的预焊要牢固和稳定，各种吊耳要分布均匀，受力均衡，焊接牢固。 3、检验项目： 3.1 材料检验。 3.2 设备筒体下料的一致性，各种零件尺寸规格检验。 3.3 设备尺寸误差，形状误差（椭圆度、棱角度、直线度）的检验。 3.4 焊接检验。 3.5 水压试验或渗透试验。 3.6 预组装整体检验。 4、制作工序： 备料→选料→划线→筒体下料→卷制→纵缝组对→纵缝焊接→环缝组对→环缝焊接→开孔划线→接管组装焊接→内装件定位划线→内装件组装→总体尺寸检查→水压渗透试验→内外防腐→现场安装。 5、制作要求的保证： 5.1 材料质量的保证，要具备材质单和质保书。 5.2 各种内装件在制作或外协过程中要做好标记，并按组装工艺要求分类摆设。 5.3 材料代用要取得甲方及设计院出具的更改批准文件实施。 5.4 要按制作过程和工艺卡进行预制和组装，对关键工序要提出具体的工艺及操作要求和加工方法。 5.5 严格按焊接工艺卡进行操作，并按焊接规范和工艺卡进行检验。 6、筒体下料卷制： 6.1 下料前应进行排版，筒节长度应300mm，相邻的两筒节间的纵缝和环缝拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm。 6.2 设备内装件和壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节相焊及圆筒与堵头盖相焊的焊缝。 6.3 下料时必须按工艺尺寸划线，下料后刨边应按下料线进行。首先，要校正两边角度及钢板两边的刨边线，坡口的角度应符合焊接工艺要求。筒体周长误差应控制在±2mm，筒体长度误差在H±1mm，两对角线之差≤2mm，单向不垂直度≤1.5mm。 6.4 筒体轧制 板料刨边后在板料两端用样板划出预弯线，预弯线间距不大于50mm。预弯部分的弧长等于卷板机两轴间距的1/2+20-50mm。预弯后用弦长等于直径的1/6，且不小于300的样板检查圆弧度。在轧圆前应将钢板表面一切杂物清除干净，然后将板料放正，防止出现错边及大小口。纵缝组装时应保证筒体纵缝的对口错边量≤1%S，且不大于3mm。筒体端部错边不得超过1mm，筒体根部间隙应控制在1-2mm。筒体焊后样圆时必须保证在同一端面上最大直径与最小直径之差≤1%Dg，且不大于25mm。 6.5 内件支撑圈制后应校平，平面度≤1mm。 7、组装： 7.1 筒体对接焊缝时，总体直线度≤L/1000mm。装配环缝时必须使筒体对中，并按四条中心线的位置视具体情况对直线度和椭圆度及时进行调整和校正，使垂直度和水平度误差分别≤1mm。 7.2 按焊接工艺将支撑圈搭焊并焊接，待支撑圈的焊缝冷却后，将临时定位卡拆下，并磨去焊点。 7.3 各接管开孔焊接待预组装完毕，经检验合格后，再划线开孔。 8、焊接： 8.1、一般规定 1、对焊工的要求 （1）焊工必须严格遵守工艺纪律，具有高度的责任心和较强的质量意识。 （2）焊工必须按《焊接工艺卡》规定的工艺参数进行施焊，在施焊过程中如发现重大的质量问题，应立即报告焊接技术人员，待查明原因和订出具体措施后方可进行处理和施焊。 2、对焊接设备的要求。 （1）所用焊接设备应完好、电流表、电压表、氩气流量计等应完好，指示正确。 （2）电焊机电源应装漏电保护器，每台焊机应单机接地，且牢固可靠。焊机应专机专用。 （3）焊工在每班次正式施焊前，均应对焊机、工具、仪表等进行检查和试焊，确认一切都正常后方可进行正式施焊。 3、对焊材的要求 （1）工地应建一级焊材保管库和电焊条烘干房，焊材应存放在干燥、通风良好，温度大于5℃，且相对空气湿度小于60%的库房内。 （2）工程所使用的焊接材料品种、牌号、规格较多，这就要求对焊材的保管、烘干、发放、领用等各个环节严格把关，以杜绝用错焊条(丝)的事故发生。 （3）焊材的选购应选国家定点厂家出产的产品，所有焊材必须有合格的“材质证明”，焊材的入库、堆放、保管、烘干、领用等必须按公司有关的管理制度严格执行，并要认真填写焊材烘干、领用记录。 （4） 8.2 所使用的焊接材料材质应与板材相同，并经烘干